Обзор СМИ от 12 июля 2024 года
ЛЕЧИМ «СЕРДЦЕ» МАШИНЫ, ПРОДЛЕВАЕМ РЕСУРС ГОФРОВАЛОВ
Александр Матвеев, заместитель генерального директора по развитию Марьянской фабрики гофротары, ГОФРО.ОРГ
Один из важнейших показателей, влияющих на себестоимость гофрокартона – ресурс гофровалов, а именно степень износа рифов по ширине максимального формата на их рабочей поверхности.
Рано или поздно каждое предприятие сталкивается с проблемой формирования гофрированной бумаги на максимальном рабочем формате, наиболее выраженной на сырье низкого граммажа.
В большинстве случаев принимаются следующие решения: либо об увеличении массы квадратного метра используемой бумаги, либо о переходе на более узкий формат, либо, что самое печальное, дают команду «оставляйте как есть», закрывая глаза на качество и выпуск гофрокартона с увеличенным процентом технологических отходов.
Материал, который не бракуется, попадает на линии переработки, где, в свою очередь, происходят остановки по причине забивок, а это, опять же, приводит к увеличению отходов.
Как следить и ухаживать
Первое, что необходимо для контроля состояния гофровалов – внедрить на системной основе проверку их отпечатка на двухсторонней копировальной факсимильной бумаге, либо на самокопирующей двухслойной бумаге.
Как часто? Если оборудование «потрепано жизнью», то периодичность – один раз в неделю. Когда же эксцентрики регулировки параллельности гофровалов не изношены – один раз в 3-4 недели.
Полученные оттиски контакта рифов гофровалов нужно обязательно регистрировать: указать дату, сторону контакта (привода/оператора), направление входа в гофровалы. Также можно регламентировать процедуры обработки поверхности гофровалов масляным туманом: сжатый воздух и «мовильница» позволяют в течение нескольких секунд нанести на них тонкую плёнку масла.
Что позволяет увидеть отпечаток копировальной бумаги? Во-первых, саму параллельность валов, во-вторых, степень износа рифов в области перехода из нерабочей зоны (близкой к торцу валов) к рабочей.
Даже если полотна флютинга и внутреннего лайнера с одинаковой периодичностью смещать то на сторону оператора, то на сторону привода, это ни в коем случае не поможет добиться равномерного износа рифов: высота в нерабочей зоне с двух сторон гофровала (50-150 мм от его торцов) так или иначе останется без изменений.
Если первоначальный качественный контактный отпечаток (его необходимо хранить до момента замены гофровалов) имеет чёткий оттиск полосок одинаковой ширины, то все последующие покажут степень износа вала. Ширина контактных линий первое время будет уменьшаться в области перехода между рабочей и нерабочей зонами, а впоследствии и вовсе произойдёт «разрыв» между ними.
Естественно, если есть лаборатория на производстве, будет заметна разница в показателях сопротивления торцевого сжатия образцов, взятых по краям гофрополотна и в его центре по ширине формата. Если же таковой нет, «первые ласточки» прилетят от конечного потребителя в виде рекламаций.
Шлифовать или менять?
Ответ на данный вопрос очевиден и прост. Если валов в запасе нет, либо если они не выработали свой ресурс, естественно, шлифовать, но…. Изначально необходимо разобраться в причине, почему ресурс, обозначенный в контракте поставщика, им пройти не удалось.
На это может быть множество причин: использование флютинга с большой зольностью, постоянные выравнивания полотен флютинга и лайнера на гофропрессе относительно центра машины (без поочередных смещений привод/оператор), попадание крахмального клея на гофровалы во время работы, нарушение параллельности гофровалов и т.д.
Материалы и процесс шлифовки
В процессе аудитов я лично наблюдал, как рифы гофровала в нерабочей зоне были сошлифованы обычной болгаркой – тоже метод, НО (именно с большой буквы) – полотна флютинга и лайнера на гофропрессе в таком случае уже невозможно сдвинуть в какую-либо сторону, поскольку между валами образуется зазор, приводящий к потере вакуума, если гофропресс с вакуумным колпаком, либо к потере давления, если он оснащён закрытой камерой избыточного давления.
В обоих случаях результат один: некачественное гофрирование бумаги по краям полотна, частые остановы для чистки гофровалов от клея в нерабочей зоне и общее снижение номинальной скорости машины на 25-40%.
Ещё один из минусов: чтобы сошлифовать рифы гофровала на одинаковую ширину необходим его демонтаж, который требует достаточно много времени и сил.
Второй метод имеет большее распространение и заключается в шлифовке вала алмазными и притирочными пастами. Из его плюсов (в сравнении с первым методом): – рифы остаются целыми, так как снимаются сотые (реже десятые) доли миллиметров, нет необходимости демонтажа гофровалов, вся процедура занимает не более трёх часов (из собственной практики).
Из минусов: необходимо постоянное наблюдение за процессом притирки, так как далеко не все пасты подходят для притирки и процесс шлифовки требует внимания во избежание образования обратного эффекта.
ТВОРЧЕСКАЯ РАБОТА НА ОБЩУЮ ПОЛЬЗУ
Павел ФАСОНОВ, «Бумажник»
Минувшей весной состоялось очередное заседание экспертного совета, на котором был одобрен к внедрению ряд предложений по улучшению на различных производствах Архангельского ЦБК. Их авторами стали сотрудники комбината, инициативы направлены на повышение эффективности производственного процесса и безопасности труда. Каждому из разработчиков выплачивается денежная премия.
Эффективным быть важно!
Значимые факторы роста для любого отечественного предприятия в современных условиях — это регулярное выдвижение новых идей по улучшению производственного процесса и безопасности труда, решению актуальных задач, связанных с экономией ресурсов, природоохранной деятельностью, организационными изменениями.
— В настоящее время данная деятельность активно поддерживается на федеральном уровне, — рассказывает начальник управления по организационному развитию АЦБК Алексей Гулин. — Предложения по улучшению, рационализаторская деятельность наряду с техническим перевооружением являются эффективными инструментами для повышения производительности труда. В сложившихся обстоятельствах комбинату очень важно наращивать свою эффективность.
На Архангельском ЦБК с 1 февраля 2019 года действует Порядок подачи, рассмотрения и внедрения предложений по улучшению. В этом документе детально прописан механизм выдвижения инициатив, которые могут дать комбинату дополнительный экономический эффект, повысить безопасность труда и снизить негативное воздействие на окружающую среду.
На Архангельском ЦБК трудятся настоящие профессионалы, каждый отвечает за определённый участок, на котором всегда есть что улучшить, предложить, как правильнее сделать. Даже небольшие инициативы имеют значение, если они смогут принести пользу предприятию. Комбинат нуждается в свежих идеях своих работников. Чтобы воплотить их в жизнь, АЦБК окажет содействие и ресурсами, и помощью экспертов. Авторы всех одобренных к реализации предложений получают материальное вознаграждение — до миллиона рублей.
Результаты в миллионах
В 2023 году от работников АЦБК поступило 66 предложений по улучшению, из них внедрены — 17, по 23-м внедрение одобрено экспертным советом.
Подтверждённый в 2023 году годовой экономический эффект от реализации предложений составил 54,4 млн рублей, на 9,8 млн рублей больше (+22%), чем в 2022-м. Фактические выплаты авторам за идеи по улучшению в 2023 году составили 5,326 млн рублей, что на 2,8 млн рублей больше, чем в 2022-м.
Большинство предложений в 2023 году, как и годом ранее, направлено на снижение затрат, экономию ресурсов, повышение производительности труда, сокращение времени на выполнение определённых операций.
Как отмечает административный директор комбината Ольга Саввина, с целью привлечения внимания персонала к возможностям подачи предложений по улучшению деятельности Архангельского ЦБК в системе дистанционного обучения работников разработан курс «Предложения по улучшению». Он назначается сотрудникам в рамках пакета курсов «Школа бережливого производства» и включён в пакет Welcome для новых сотрудников.
Информация о внедрённых предложениях по улучшению и процедуре рассмотрения идей публикуется в газете «Бумажник», размещается на портале АЦБК и на бегущей строке комбината.
Идеи, авторы и результаты
Работа продолжается и в текущем году. К данному моменту поступило 27 предложений, восемь из них одобрены экспертным советом, и уже началась работа по их внедрению. Несколько инициатив отправлены экспертами на доработку или ждут рассмотрения.
Расскажем о проектах, одобренных к внедрению, и их авторах. Они достойны этого! Так, коллектив разработчиков в составе механика четвёртого древесно-подготовительного цеха А. В. Карпунина, электрогазосварщика ДПЦ-3 А. Н. Клементьева и слесаря по ремонту и обслуживанию перегрузочных машин Я. А. Мошонкина предложил изготовить и применить съёмные подошвы для погрузчиков. Дело в том, что в зимний период на погрузчиках Fuks для предотвращения проскальзывания делают наплавки на подошвы рёбер. В весенний период их приходится срезать, чтобы при движении не повреждать ими дорожное покрытие. Выход из ситуации было решено найти в применении съёмных подошв с наплавкой рёбер из металла.
Инженер по контрольно-измерительным приборам и автоматике Л. Д. Аникиев и электрогазосварщик С. Ю. Силин с производства картона предложили создать специальный ключ-съёмник для снятия датчика положения ротора рафинёра горячего размола на варочном участке по производству полуцеллюлозы. Это устройство позволит быстро и, главное, безопасно снимать прибор для обслуживания и устанавливать его обратно.
Идею смонтировать защитные ограждения на промывных установках VT Washer № 1, № 2 варочного участка по производству полуцеллюлозы для безопасного выполнения работ на колпаках выдвинули работники производства картона — старший варщик целлюлозы Д. В. Лохматов, заместитель начальника блока цехов К. Н. Кубай и механик Д. Р. Фёдоров.
За счёт виртуализации серверов Valmet DNA EAS и TEA (INFO) на основе Microsoft Hyper-V решить проблему ограниченного функционала диагностики оборудования и прекращения поддержки оперативной системы разработчиком смогли заместитель начальника отдела П. Н. Наволоцкий, начальник управления А. Ю. Подойницын и старший инженер по АСУТП А. В. Анисимов.
Начальник участка регенерации — заместитель начальника цеха каустизации и регенерации извести производства целлюлозы К. М. Друговской и старший обжигальщик извести А. М. Фофанов предложили усовершенствовать загрузочные головки третьей и четвёртой известерегенерационных печей. Дело в том, что при работе ИРП № 4 из пыльной камеры вода поступала в гидрозатвор и через переливную горловину — в цеховую канализацию. Таким образом, имелись прямые потери по механически очищенной воде и извести. Чтобы этого избежать, авторы предложили произвести монтаж горизонтальной перегородки в пыльной камере ИРП № 3, № 4 под шнеком подачи извести, которая будет отсекать воронку пыльной камеры.
Старший резчик бумаги, картона и целлюлозы А. Е. Налимов выдвинул предложение изменить логику работы пульпера продольно-резательного станка второй картоноделательной машины, а именно управление спрысками разбавительной воды и работой роторов пульпера управления раската ПРС-2.
Благодаря идее заместителя начальника блока цехов производства картона И. В. Сеземова-Комиссарова, старшего машиниста КДМ Д. О. Матвеева и слесаря-ремонтника В. В. Достовалова будет усовершенствовано устройство для замены прессовых сукон путём монтажа катков (колёс) для возможности перемещения прессового сукна при его установке в башмачный пресс без использования мостового крана и снятия части площадок обслуживания. Ранее здесь было невозможно установить прессовые сукна первого и второго башмачных прессов второй картоноделательной машины без снятия части площадок обслуживания по причине недостаточного расстояния между прессовыми частями КДМ-1 и КДМ-2, а также технической особенности установки прессовых сукон. Это усовершенствование позволит снизить время операции по замене сукон и риск травматизма.
Старший варщик целлюлозы И. В. Исаков и начальник блока цехов производства картона А. А. Зуев выдвинули предложение изменить на промывной установке «Хеми-Вошер» расположение спрыска низкого давления и смонтировать его после гидропланки для улучшения смыва с сетки.
А вот предложение главного инженера ТЭС-3 производства целлюлозы А. Л. Оловянного, начальника цеха водоподготовки ТЭС-3 О. Н. Хазовой, начальника участка — заместителя начальника цеха К. М. Друговского, старшего мастера А. Ю. Ефимова касалось использования щелочных вод ХВО (после регенерации анионитовых фильтров) на участке каустизации и регенерации извести в качестве слабого белого щёлока. Для приготовления обессоленной воды используются анионитовые фильтры. При их регенерации применяется свежий каустик (щелочной раствор, который аккумулируется в двух баках ХВО, откуда откачивается в биологический коллектор). Творческий коллектив разработчиков выдвинул предложение использовать щелочные воды в качестве слабого белого щёлока для разбавления зелёного щёлока в баках плава содорегенерационных котлов ТЭС-3.
В ритме синергии
Итак, как мы видим, идей по совершенствованию производственного процесса может быть очень много и в коллективе Архангельского ЦБК есть люди, которые готовы их генерировать. Тем более что за свои разработки они получают достойное вознаграждение. Таким образом и комбинат, и сотрудники имеют синергетический эффект, что в конечном итоге сказывается на общем результате.
