Обзор СМИ от 13 декабря 2022 года
СПАСЁТ ЛИ СМЯГЧЕНИЕ ЭКСПОРТНЫХ ЗАПРЕТОВ?
Светлана ЗАДЕРА, «Лесной регион»
В правительство России внесено предложение временно разрешить экспорт необработанной древесины дуба и ясеня. Авторы инициативы – депутаты Законодательного собрания Приморского края. По их мнению, это позволит не только поддержать предприятия лесного комплекса, но и привлечь дополнительно в бюджетную систему России от 300 до 400 млн. рублей экспортных пошлин.
Напомним, запрет на вывоз кругляка хвойных и ценных лиственных пород действует с 1 января нынешнего года.
- Мы можем экспортировать тополь, осину, берёзу. Всё остальное запрещено. А тополь, осина и берёза на Дальнем Востоке всегда составляли только 3% лесного экспорта, – даёт расклад председатель ассоциации «Дальэкспортлес» Александр Сидоренко.
Запреты логичны, а задача их понятна: сделать нерентабельной продажу необработанной древесины за рубеж. Но когда вводили эти нормы, ситуация была другой. Сейчас же многое осложнили санкционные ограничения. Как подчёркивает Александр Сидоренко, международные организации отозвали действие своих сертификатов, и российские лесопромышленники теперь не могут отправлять продукцию, например, на японский рынок. Закрылся рынок Европы, западные и центральные российские регионы переориентировались на Китай – через тот же Дальний Восток.
Экспорт в Китай сегодня не так выгоден, как раньше: эксперты отмечают, что цены на основные группы лесоматериалов на этом рынке упали на треть. Да и укрепление курса рубля не способствует росту выручки. Большинство компаний лесной отрасли терпят убытки, вынуждены сокращать объёмы заготовки и переработки древесины. Здесь надо понимать, что зачастую в дальневосточной глубинке такие предприятия – градообразующие.
- Они сохраняют рабочие места и выплачивают зарплату, выполняют социальные обязательства перед жителями сёл, – объясняет председатель комитета по продовольственной политике и природопользованию приморского Заксобрания Андрей Андрейченко.
Внутренний спрос не спасёт. По словам Александра Сидоренко, ёмкость дальневосточного рынка древесины – 2,7 млн. кбм в год. А производит макрорегион 18 млн. кбм. Куда девать остальное?
Особенно сильное падение доходов лесные предприятия стали ощущать с сентября. Дальше – больше. Например, в октябре сократила вывоз леса и плановое производство пиломатериалов в Хабаровском крае лесопромышленная компания BM group. Завод перевели на односменный график, людям урезали зарплату.
- За октябрь заготовка и вывоз древесины составили около 16,2 тыс. кбм, что на 53,7% меньше, чем месяцем ранее. Наш лесоперерабатывающий завод выпустил около 8,6 тыс. кбм пиломатериалов, это на 42,6% меньше, чем в сентябре, – комментирует консультант BM group Константин Безносюк.
В целом показатели работы предприятия пока превышают прошлогодние. Но ключевое слово – пока. Убытки уже составляют до 40% себестоимости кубометра. Компания обратилась к губернатору региона Михаилу Дегтярёву за поддержкой. По мнению лесопромышленников, помочь может отсрочка арендной платы по договорам аренды лесных участков с 2022 по 2024 годы, в части превышающей минимальный размер арендной платы, и перенос сроков лесохозяйственных работ с 2023-го на другие годы.
Конечно, государство уже предпринимает некоторые меры.
- В конце октября прошло совещание под председательством Рослесхоза с представителями лесного бизнеса и региональными лесными ведомствами, на котором были одобрены меры поддержки для лесозаготовителей с учётом специфики региона, – рассказывает начальник департамента лесного хозяйства по ДФО Федерального агентства лесного хозяйства Максим Сироткин. – В их числе совершенствование механизма организации и проведения лесных конкурсов в целях заготовки древесины, а также упрощение порядка выдачи разрешения (сертификата) СИТЕС при экспорте лесоматериалов отдельных видов.
Но лесодобытчики убеждены: кардинально спасти ситуацию может только временный отказ от запретов на экспорт кругляка.
- И не только дуба и ясеня, но и хвойных пород, – предлагает пойти дальше Александр Сидоренко, отмечая, что быстрых результатов ждать не стоит. Даже в этом случае отрасль будет восстанавливаться не меньше года.
В Рослесхозе пояснили, что запрет на вывоз древесины поспособствовал развитию её глубокой переработки.
Экспорт кругляка ежегодно сокращается. До введения запрета из России ежегодно вывозили 20 млн. кбм леса, в последнее время меньше 10 млн. «По сути, с запретом на вывоз кругляка в России стала развиваться глубокая переработка древесины. Всё перерабатывается внутри страны, лишь 5% от всей необработанной заготовленной древесины уходит на экспорт, остальное – уже готовая продукция», – рассказал начальник управления федерального государственного лесного надзора ведомства Алексей Абрамов.
При этом Россия выделила квоты для стран ЕАЭС на вывоз круглой древесины ценных пород. В Рослесхозе поясняют, что Киргизия уже выбрала квоту, Армении осталось 0,2% квоты – 2,5 кбм. Доля доступного объёма вывоза древесины в Беларусь сегодня составляет 2264,4 кбм (71,4%), Казахстан – 302399,3 кбм (63,3%).
«Квота устанавливается исходя из объёмов предыдущих лет. Вероятно, она останется в таком же размере. Но по использованию... Многое зависит от рынка. Они могут её и не выбрать. Главное, чтобы больше не вывезли», – отметил представитель Рослесхоза.
За перемещением дерева ведомство следит через информационную систему «Учёт древесины и сделок с ней» (ЛесЕГАИС), которая показывает, какой объём из квоты уже вывезен в страну-партнёр. «Если квота будет выбрана на 100%, наши пограничники уже не выпустят лесовоз с территории России», – добавил он.
Ранее Рослесхоз и ФТС подписали соглашение об информационном взаимодействии, которое должно сделать максимально прозрачным движение древесины с места заготовки до места продажи.
По словам Абрамова, благодаря этой работе уже предотвращено несколько фактов контрабанды. «Мы предоставляем Федеральной таможенной службе данные, которые содержатся в электронных сопроводительных документах на транспортировку древесины в базе ЛесЕГАИС, а также сведения из деклараций о сделках с древесиной. А ФТС в свою очередь передаёт Рослесхозу информацию о декларировании и экспорте леса.
Кроме того, время обмена данными между ЛесЕГАИС и системой ФТС России занимает не более одной минуты, что позволяет ускорить время прохождения таможенных процедур», – говорит Абрамов.
Глава Рослесинфорга Павел Чащин ранее сообщил, что в том числе благодаря запрету на вывоз ценных пород дерева производство мебели выросло на 5%, а в деньгах рост составил 14%, достигнув 153 млрд. рублей.
БИОРАЗЛАГАЕМАЯ УПАКОВКА
Учёные Университета промышленных технологий и дизайна разрабатывают биоразлагаемую упаковку. В её основе биополимер, который содержится в древесине.
Выделять его можно из отходов производства – опилок, которые, как правило, используются для изготовления топливных брикетов. Авторы идеи говорят, если производство будет массовым, такая упаковка будет доступна по себестоимости.
Профессор университета промышленных технологий и дизайна Эдуард Аким работает вместе с коллегами по биорефайнингу древесины, то есть максимально эффективному использованию всех компонентов материала. Больше десяти лет группа учёных сотрудничает с крупнейшей российской целлюлозно-бумажной компанией.
«Лесопильный завод достаточно крупный, отходов образовывалось сотни тысяч кубометров в год, и это требовало утилизации. Производить просто топливные брикеты получалось нерентабельно, то есть нужен был продукт с более высокой добавленной стоимостью, так как транспортировка до рынков потребления из Сибири. Поэтому нашли новый продукт, разработали технологию его производства», – отметил доцент СПбГУПТД Александр Пикарец.
Речь про арабиногалактан, особенно много его содержится в сибирской лиственнице. Это растительный полимер, а значит, может разлагаться в естественных условиях.
Петербургские учёные и сотрудники предприятия пришли к выводу – отходы производства послужат решением мировой проблемы утилизации упаковки.
«Но коль скоро у нас в лиственнице 30% арабиногалактана, значит, надо искать крупнотоннажные области применения этого очень интересного вещества. Одной из таких областей применения, по нашему мнению, является получение новых видов биоразлагаемой упаковки, которая будет способна не только биоразлагаться, но опять же повторно перерабатываться в биотопливо», – говорит заведующий кафедрой технологии целлюлозы и композиционных материалов высшей школы технологии и энергетики СПбГУПТД Эдуард Аким.
Бумага быстро разлагается, но не устойчива к воздействию воды. Синтетические материалы воду держат, а вот с утилизацией возникают большие сложности. Очевидно, для нового продукта потребуются оба эти свойства. Часто для упаковки пищевых продуктов используют бумагу, которую покрывают полиэтиленом. Петербургские учёные предлагают в полиэтилен ввести биополимер – арабиногалактан. За счёт этого упаковка будет и водостойкой, и разлагаемой.
За год во всех странах мира производится почти 400 млн. тонн пластика, а перерабатывается и сжигается не более 20% от этого объёма. Очевидно, что решение проблемы пластикового загрязнения надо искать срочно. В 2024 году в России планируют запретить производство одноразовых товаров и упаковки из этого материала – в списке, который представило Минприроды, 28 позиций. Эти товары, по мнению авторов идеи, можно заменить аналогичными из перерабатываемой упаковки.
Учёные университета промышленных технологий и дизайна объясняют: бактерии, которые содержатся в почве, достаточно агрессивны и способны разлагать синтетику, но им сложно попасть в полимеры, которые отталкивают воду. И как раз арабиногалактан может создать коридоры для микроорганизмов.
«Нами вместе с институтом химической физики академии наук показано, что арабиногалактан приводит к биоразлагаемости резиновой крошки, то есть здесь очень далеко идущие планы», – сказал заведующий кафедрой технологии целлюлозы и композиционных материалов высшей школы технологии и энергетики СПбГУПТД Эдуард Аким.
И хотя такая упаковка по замыслу учёных должна разложиться и на свалке, эффективнее будет использовать её снова – уже в качестве топлива. Пока идут эксперименты, работа над проектом продолжится до 2030 года. И если после испытаний получится наладить массовое производство этой разработки, авторы уверены – её цена будет приемлема, а польза для природы очевидна.
«У НАС ВСЕ СДЕЛАНО ДЛЯ ТОГО, ЧТОБЫ ПРОИЗВОДИТЬ ЗДЕСЬ»
Николай Ульянов, «Эксперт»
Годовой рост на 50%, инвестиции в разработку новых продуктов и производств, поставки в десятки стран мира и планы глобальной экспансии: глава OSQ Group Евгений Токаренко — о том, что делать, когда впереди вся жизнь.
«Упаковка погубит этот мир» — расхожий тезис защитников окружающей среды. И с ними трудно не согласиться, ведь именно упаковка составляет львиную долю в бытовых отходах. А ее «сложносочиненность», смешение различных материалов в одном продукте, зачастую делает упаковку непригодной для разделения на составляющие и исключает их дальнейшее использование в качестве вторичных материальных ресурсов.
И здесь нам показался интересным опыт компании — производителя картонной упаковки для пищевых продуктов, которая пытается разрешить эту проблему — сделать технологичную упаковку с хорошими потребительскими качествами и при этом безопасную для окружающей среды.
Генеральный директор группы компаний OSQ Евгений Токаренко рассказал «Эксперту» о том, как начинался бизнес по производству картонной упаковки для пищевых продуктов, как на него повлияли санкции и почему производством лучше заниматься в России.
— Это был 2009 год, весна. Нас трое было, тех, кто организовал эту компанию, все из разных сфер. Я пятнадцать лет отработал в HoReCа. В разных ресторанах. «Макдональдс», KFC, «Кофе Хауз», у Новикова. Путешествуя много по миру, в том числе по работе, ты смотришь на то, что делают другие. Для нас европейский рынок был неким бенчем, потому что с точки зрения технологий, потребления он самый высокоразвитый. Все, кто крутится в ресторанном бизнесе, за идеями едут в Европу. И мы увидели там тренд на потребление еды навынос и на упаковывание ее не в традиционный пластик, а в картонную упаковку. На нашем рынке этого вообще не было, кроме стаканов, наверное. Их здесь финская Huhtamaki производила с девяностых годов, один из немногих иностранных производителей, которые есть в России. А все остальное никто не делал.
Мы посмотрели, какие есть производители на европейском рынке, что они делают. Мы не с нуля придумали коробку для сэндвича. Мы просто взяли, посмотрели, как там это происходит, попробовали у себя адаптировать. Начиналось у нас производство с 300 квадратных метров. Попробовали попроизводить. И у нас получилось. Попробовали попродавать. И у нас опять получилось. Конечно, это было тяжело — пытаться людей «переобуть» с того же самого пластика, потому что разница в цене была почти в два раза. Но основной посыл у нас был в том, что в нашей упаковке их продукт может продаваться дороже. На фоне общей стоимости стоимость упаковки была не очень большая. Условно, упаковка пластиковая стоила четыре рубля, наша — восемь. А сэндвич стоил 150. Возьми сэндвич и продавай по 170, потому что он уже по-другому смотрится, у него даже некая премиальность появляется, и потребитель на эту историю лучше идет. И ты здесь заработаешь 20 рублей, а дополнительно потратишь четыре. А 16 рублей ты получишь, потому что у продукта совсем другой вид. Вот так мы начали формировать рынок потребления нашей упаковки. И ее ассортимент: кому-то нужно упаковывать салаты, кому-то — лапшу, третьему — пирожные, еще кому-то — сэндвичи, пятому — еще что-то.
— Прежде чем начать производить, вы уже договорились с кем-то о сбыте?
— Учитывая, что мы достаточно плотно знали HoReCa, а это такое сообщество… Вот я возьму телефон, у меня там три с половиной тысячи контактов, и при желании я через вторую, третью руку могу найти собственника любого ресторана.
Конечно, мы предварительно сели, поговорили, прежде чем инвестировать. Мы достигли фундаментальных договоренностей. Так, вслепую, просто открыть производство и ходить кому-то что-то предлагать — риски очень высокие.
— Деньги для старта где взяли?
— Собственный капитал. Так как начало было не очень большое, и деньги были не очень большие — тысяч по 600‒700 скинулись. Рублей, конечно. Вход был копеечный на рынок. Купили маленький станочек. Эти станочки были недорогие.
— Где покупали?
— В Китае.
— Станки из Китая, а производство смотрели в Европе…
— Смотрели, какой есть продукт в Европе. А оборудование уже смотрели в Китае.
— А почему не купили то оборудование, которое используют европейские производители?
— Мы не могли его купить, потому что оно дорогое было для нас тогда.
— И вы купили аналогичное в Китае.
— Да. У китайского низкая производительность, да, они чаще ломаются, да, есть сложность с поставками запчастей. Но есть некий плюс: к нему, условно говоря, запчасти от КамАЗа подходили.
— Позже произошла замена китайского оборудования на европейское?
— Конечно. Но мы все равно в процессе своего развития покупали китайское оборудование. Для того чтобы развиваться большими темпами, нужен больший объем инвестиций. Но когда ты маленькая компания, тебе никто ничего не дает.
— Не подо что давать, нет залога…
— Да. А когда ты начинаешь становиться большим, ты и банкам становишься интересным. Но когда ты становишься большим, то начинаешь выбирать. Это, кстати, проблема нашего государства в те времена была: на старте маленьким компаниям, которые только начинают расти, у которых отсутствует собственный капитал, нужно было помогать с финансированием. А у нас раньше помогали только там, где есть гарантия возврата. Сейчас, конечно, очень много программ. В Калининградской области Фонд развития промышленности финансирует даже ипэшников. Если у тебя что-то получается, можно пойти к государству, получить деньги на льготных условиях. Но это только сейчас происходит. Тогда этого вообще ничего не было.
Так что поначалу мы пополняли парк оборудования китайскими станками, но уже теми, что получше. Сейчас дошли до того, что технологически перевооружаем старую площадку, меняем оборудование. А в Калининграде, где мы недавно открыли завод, полностью новое оборудование: где-то процентов 60 — это европейцы: швейцарские высечки, немецкие склеечные машины. Есть там и китайское оборудование, но китайское дорогое. Оно по цене от европейских аналогов не сильно отличается. Например, можно купить самую бюджетную машину для склейки стаканов — уложиться в полтора миллиона рублей. Аналогичная американская стоит 25 миллионов рублей. Немецкая есть по 20. Мы купили Китай по 15. Это современный качественный Китай.
— Пока вы росли, китайцы тоже росли.
— Да. Они молодцы, они очень хорошо копируют, вперед идут очень сильно.
— К российским производителям не пробовали обращаться?
— А нет, во всяком случае в нашей области, российского станкостроения вообще. И в советское время тоже не было. Мы, по сути, близки к типографии, только без печати. Но и там все машины, даже купленные в советское время, производились в Чехии и Германии. В основном в Восточной Германии. Рынка этого оборудования у нас не существует.
— Может, вы плохо смотрели?
— Нет, мы смотрели, мониторили рынок. Я вам даже больше скажу. Мы приехали в один из московских технических университетов лет пять назад и сказали: «Ребят, слушайте, у нас есть запрос вот на это оборудование. Вы для нас разработаете? Мы готовы оплатить научно-исследовательские разработки и сделать это оборудование». Они сказали: «Вы нам неинтересны». Всё.
— Как быстро вы росли?
— Среднегодовой прирост до 2021 года, когда произошло снижение из-за ковида, а сейчас из-за новых санкций, у нас составлял около 50 процентов. Вообще, амбициозные планы были на 2021 год, мы хотели вырасти на 65 процентов. Но не получилось. Получилось в районе 30.
В первом квартале 2022 года прирост в годовом исчислении был порядка 37 процентов, хорошо начинали и шли по нарастающей. А потом, когда все началось, потребители по инерции еще сначала закупались, а затем пошел плавненький спад. Рост по итогам года будет, но не больше десяти процентов.
Параллельный экспорт
— Ваши производственные площадки — что они собой представляют? Как развиваются?
— Калининград мы открывали под экспорт, потому что мы в 67 стран мира продаем. Продажи в Европу у нас были хорошие. И потенциал был очень хороший. Мы очень сильно конкурировали с Китаем с точки зрения того, что у нас продукция есть в наличии. И у нас еще конкурентоспособная цена. И качество нашей реальной продукции по каким-то параметрам даже лучше, чем у тех европейских ребят, на которых мы когда-то смотрели.
— И вы ближе, логистика.
— И плюс логистика, да. В Калининграде мы стали резидентами в декабре 2020 года. Только в мае 2021-го мы нашли подходящую площадку, потому что там проблема с площадями, а в сентябре уже выпустили первую упаковку.
— Я так понимаю, вам местный ФРП помогал. Брали у них деньги?
— Мы у них брали деньги, но в основном делали все за собственный счет. Триста миллионов рублей мы потратили на всю эту историю, а от ФРП у нас заем на 47 миллионов рублей.
— Рассчитались уже?
— Ну нет. Они же дали хороший кредит по ставке один процент на семь лет. Первый платеж через три года.
— Один процент, можно теперь кому-нибудь дать под семь…
— Нет, это не наша история. Каждый должен заниматься своим делом. И это же государственные деньги.
— Государственные взяли, на них построили, а свои высвобожденные дали…
— Нет, это не наш бизнес. Всю прибыль, которую мы получаем, мы реинвестируем в производство. Реально практически всю.
— А ваша первая производственная площадка…
— В Видном. Она крупнее, с нее поставки идут на наш рынок, на рынок СНГ и плюс страны Middle East и еще ряд стран.
— А калининградская, значит, в основном на Европу работает…
— Работала! Но еще восьмого января наша продукция попала в восьмой пакет санкций. И теперь мы ее в Европу вывозить не можем.
— А вы-то им чем помешали, что против вас санкции ввели?
— Честно говоря, действия той стороны мне далеко не всегда понятны. Порой они ведут себя как параноидальные шизофреники.
— И что делаете теперь?
— Развернулись из Калининграда в Россию, из России туда. Считаем, логистика дорогая получается, времени очень много занимает. Но пытаемся сделать, «переобуть» эту историю. Начинаем поставлять в Турцию, а из Турции уже дальше.
— Какой-то параллельный экспорт у вас получается…
— Да, у кого-то параллельный импорт, у нас параллельный экспорт. Но тяжело.
— Потеряли много в прибыли, в выручке?
— В прибыли точно потеряли, потому что еще и курс рубля укрепился. Одно дело ты продаешь из расчета 85 рублей за доллар, другое — 60 рублей. Маржа сократилась автоматом. Себестоимость при этом не изменилась, потому что уровень локализации у нас 95 процентов, зарубежного у нас практически ничего нет. Может быть, есть что-то скрытое в производстве картона. Потому что в производстве картона используется химия, которую в России не производят. Может быть, чуть-чуть в пластике, потому что есть пластификаторы, которые закупаются только в Штатах. Его доля там копеечная, но без него не может сформироваться ПЭТ.
— Вам закрыли Европу. Но при этом иностранные компании, ваши конкуренты, которые здесь работали, ушли и для вас освободили наш местный рынок.
— Иностранные компании, которые в нашем сегменте работают, можно по пальцам одной руки пересчитать. Это «ММ-Картон», это компания Huhtamaki, которая теперь принадлежит всем известной компании «Вкусно — и точка». Huhtamaki производила традиционно стаканы, держатели для стаканов из папье-маше, из пластиковой переработки, крышки и пластиковые стаканы, яичную упаковку. Это их отрасль была. Мы в стаканы никогда не лезли. Есть еще одна компания, «Ар Картон». Они традиционно делают упаковку для «большой тройки»: «Макдональдс», KFC, «Бургер Кинг». Всё. На этом все зарубежные производители в нашей области закончились. Причем Huhtamaki наш ассортимент не производит вообще. А «Ар Картон» кроме производства для «большой тройки» еще производит упаковку для фармы и табачного бизнеса. И наш сегмент не очень интересен, потому что это более сложная работа. Там у них долгие контракты. Они типовой продукт шлепают и шлепают. Поэтому для нас конкурентов зарубежных на российском рынке фактически нет. Их и не было здесь, по сути.
— А российские компании-конкуренты?
— Есть. Если пять лет назад нам было чуть проще, продукт сам себя уже начал продавать, то сейчас посложнее, потому что только ленивый не решил этим позаниматься: вход в бизнес относительно недорогой, сняли гараж, в гараже шлепают. Но надо понимать, что это все-таки упаковка для пищевой продукции: нужны исследования, нужна сертификация производства, нужна безопасность и так далее. Мы все это делаем. И нам тяжело конкурировать с ребятами, которые в гараже тебя просто копируют и демпингуют. Есть компании, которые смотрят на это и говорят: «Нам важна безопасность. Мы лучше купим на 50 копеек дороже, но зато будем уверены в качестве, в гарантированности поставок, в безопасности упаковки». А есть такие, как киоск с шаурмой около метро, кто скажет: «О, на 50 копеек дешевле. Давайте!» Если пять лет назад практически не было конкурентов, то теперь только тех, кто нашу упаковку для салата копирует, мы насчитали 16.
— И ваша доля на рынке сейчас какая?
— Если сложить всех, то, наверное, процентов 30. Но когда-то она была больше.
Картон против пластика
— Каковы ваши планы расширения бизнеса, куда хотите двигаться?
— С точки зрения территориальной экспансии мы сейчас смотрим на Middle East. Мы за последнее время побывали там практически везде — Саудовская Аравия, Катар, Оман, Йемен, Ирак, Иран. Африку, Южную Америку мы смотрим. И смотрим на Европу с точки зрения территориальной экспансии.
Мы более глубоко погружаемся в российский рынок с точки зрения покрытия территории, позиционирования и донесения информации о нас и нашем продукте до людей, потому что есть регионы, где у нас очень слабые продажи. И там все сидят на пластике. В принципе, поле непаханое. Сейчас разница в цене между картоном и пластиком сократилась. Я вчера из Ставрополя прилетел. В Ставрополе культура потребления сэндвичей — в пластике или в картоне — меняется, в том числе с помощью нас, потому что разница между пластиком и картоном составляет один рубль всего.
Можно приложить усилия, стать лидером в издержках, оптимизировать расходы и вообще уронить весь рынок, сделав свой продукт дешевле, чем из пластика. Тоже один из вариантов, над которым периодически задумываешься.
— Но тогда к вам придут производители пластика с претензиями.
— Да нет, производителей пластика очень много.
— Какова доля вашей упаковки в том сегменте, где вы работаете, и доля пластиковой упаковки?
— Примерно 80 на 20, если смотреть на все сегменты, в пользу пластика. Не все возможно сделать из картона. Если взять HoReCа, то там доля картона 30 процентов, а если ретейл, то там доля пластика 90 процентов. В этих нишах технологии другие — им нужна запайка, нужна газомодифицированная среда. Картон это тоже позволяет сделать, мы над этим работаем. Нашим конкурентам эта история недоступна, а у нас есть понятная технология. Мы знаем, как это из картона производить, но объем инвестиций очень большой, оборудование 300 миллионов стоит. Три станочка.
А так — берешь продукт, кладешь, запаиваешь, выкачиваешь воздух, закачиваешь инертный газ, и все — получаешь продукт, который может храниться достаточно долго.
— Но запаивается он чем? Все-таки пластиковой пленкой же.
— Пленкой, да. Вопрос, какая пленка. Мы работаем над созданием биоразлагаемой пленки. Пластик сам по себе перерабатываемый. Но распознать пленку на мусорных полигонах — полиэтилен это, ПЭТ или еще что-то — невозможно. Там нет никакой идентификации. И потому она хоронится на полигонах.
Мы разработали вместе с молодыми учеными из Балтийского федерального университета имени Канта биоразлагаемую пленку. Даже провели испытания: она за 28 дней разлагается на 85 процентов.
— А полностью за сколько?
— За 40. Это получился полностью органический продукт со свойствами пластика. Мы подали патент на регистрацию технологии создания вещества, из которого можно сделать пленку и создать барьерные свойства для картона. То есть покрыть картон этой пленкой и получить на сто процентов биоразлагаемый продукт.
Мы сейчас запускаем небольшой участок производства, который у нас может это все производить. А дальше вопрос инвестиций и спроса.
Для нас открывается дверь на новый рынок, мы можем приходить к людям и говорить: вот, есть картон, покрытый специальной пленкой, в которой нет пластика.
— Сколько стоили вам исследования и создание этого вещества?
— Наверное, миллионов в десять нам эта история обошлась с учетом затрат на персонал, оплату каких-то работ, материалов.
— А каковы инвестиции в производство самой пленки?
— Здесь вопрос масштаба. Если разворачиваться глобально, то миллионов 400‒500, а если умерить аппетит, то можно и миллионов в сто уложиться.
— И исходные вещества, сырье для производства есть?
— Есть. Причем они все российские. Единственное, там есть одно вещество, которое надо везти из Китая, но и его тоже можно производить здесь. У нас доступ к сырью для производства этого вещества есть, но это химическое производство. Надо просто садиться, смотреть, считать. И либо делать мини-химзавод и производить здесь, либо возить из Китая готовое.
— Каковы будут инвестиции в производство уже самой упаковки с этой биоразлагаемой пленкой?
— А у нас все готово для этого. Просто убираем пластиковую пленку и кладем туда нашу, проблем нет. Мы это и делаем сейчас. У нас есть продукты, где мы берем картон, покрываем пластиковой пленкой. Это обычный полиэтилен либо полипропилен.
Два пути к экологичности
— Вот мы перешли к теме экологии. Когда ваш картон соединен с пластиковой пленкой, которая не разлагается, это неэкологичная история.
— Да, но у нас есть технологии, когда мы можем от картона эту пленку отделять.
Производители упаковки расплавляют полиэтилен и наносят его на картон с помощью экструзии. Если ты так сделал, то все — отделить пленку невозможно, это получился совсем не экопродукт.
Но у нас есть пленка, которую ты можешь отделить от картона, оторвать. Конечно, это сложно. Но на мусорных полигонах ты можешь взять и отделить при желании. Смотрите. (Берет в руки упаковку.) Вот бумага, вот пластик. И… (Подцепляет пленку и легко отделяет ее от картона.) …вот так! (Держит в одной руке картонную основу, в другой — пластиковую пленку.)
— Да, но на мусорных полигонах никто не будет этим заниматься.
— Расскажу историю. У меня дедушка живет под Гамбургом. Я купил люстру в Голландии на его адрес, потому что в Россию доставки не было. Приехал к нему домой на машине ее забирать. И понял, что она в коробке в машину не влезет. Тогда я ее из коробки вытащил, погрузил в машину, а коробку пошли выбрасывать. Пришли, я кладу коробку, а он мне: ты что делаешь? И заставил меня весь скотч с нее отодрать и разложить все по разным контейнерам. Это к вопросу культуры потребления: поел, должен отделить пленку и выбросить ее и картон в разные места. Дико звучит для нашего менталитета, но это вопрос культуры.
— На коробке напишете?
— «Оторви меня»?
— Да.
— Как вариант, почему нет?
— Сколько вы производите упаковки, где пленку можно отделить, а сколько той, где нельзя?
— Во-первых, в структуре самого портфеля всей упаковки у нас не сто процентов покрыто пленкой в принципе. Вычитаем. Во-вторых, мы сейчас только в процессе запуска производства упаковки с отделяемой пленкой. Это требует неких усилий, поставок самой пленки, потому что эту пленку в России не делают.
— Вы ее покупаете по импорту?
— Да.
— Зачем вы вообще стали это делать?
— На нас же начали перекладывать расширенную ответственность производителя. Но мы делаем это не потому, что на нас переложили, а потому что мы сами по себе социально ответственные ребята, которые постоянно находятся в поиске. Либо это био, либо это разделение, либо еще что-то. Это наша внутренняя ДНК — что-то создавать и чтобы это что-то работало. Чтобы в нашей стране хоть что-то создавать. Понимаете?
— Вы планируете полностью перейти на экологичную упаковку, будь то отделяемая пленка или разлагаемая?
— Конечно. Глобально мы хотели бы полностью уйти от неэкологичности, скажем так. Тут два пути. И они параллельно могут идти.
— Почему?
— А неоднозначный результат у биоразлагаемой пленки с точки зрения финальной цены. Продукт может получиться очень дорогой. И быть невостребованным. Запрос на экологию очень слабый. И в Европе он откатился назад. Там была директива на запрет пластика. Сейчас в Европе даже эту директиву отменили.
Объем инвестиций в биоразлагаемую пленку достаточно большой. Как минимум хочется их отбить, чтобы дальше двигаться. А цена, что тут душой кривить, основополагающая вещь в любом продукте. Особенно в том, который для конечного производителя не создает какой-то добавочной стоимости. Мы доносим, что это лучше, что это помогает продавать дороже. Но все равно люди смотрят на цену. А эта вечная гонка за ценой — давайте дешевле, дешевле, еще дешевле! — приводит к тому, что усилия, направленные на развитие, инвестиции, сходят на нет.
— Какая пленка с точки зрения экономики для вас эффективнее — та, что отрывается, или биоразлагаемая?
— Био у нас в процессе. Пока получается дороже. Но пока мы не получим финального результата, сложно оценивать.
— Если сравнить упаковку, которую вы сегодня делаете, насколько она дешевле, чем упаковка с отделяемой пленкой и с биоразлагаемой?
— С отделяемой пленкой разница процентов десять. А с биоразлагаемой, по нашим ощущениям, процентов 30. Задача в идеале — сделать либо дешевле, либо так же. Если эту задачу удастся решить, а она очень сложная, то можно будет отказаться от пластика и полностью перейти на картон с биоразлагаемой пленкой.
Рынок пластика останется, он всю жизнь будет. И картон будет. Они просто в какой-то мере будут равновесны. И кто-то будет выбирать одно, кто-то — второе. На сто процентов заменить пластик будет невозможно. Есть какие-то характеристики у пластика, которых нет у картона. Нельзя сделать, например, крышку из картона, а не из пластика. У нас есть набор салатников, у которых пластиковая крышка. Картонное дно, но пластиковая крышка. Заменить пластиковую крышку, которая давала бы такой же большой обзор, нереально. Мы думаем над тем, чтобы создать и твердые пластики из нашего вещества, из которого мы делаем биоразлагаемую пленку. Это более сложная задача. Мы над этим работаем. Мы туда инвестируем достаточно.
— Чем был обусловлен этот ваш поход в НИОКР?
— Это развитие компании, однозначно.
— Если у вас все получится, то вы прыгнете выше всех остальных?
— Скорее всего да. Мы сможем эту историю декларировать. У нас есть сейчас сертификация на биоразлагаемую упаковку. Но там пленка не наша, привезена из Англии и сделана из других компонентов, из каких-то водорослей.
— Как насчет отказа от одноразовой упаковки в принципе? Многие используют ланч-боксы: дома положил гречневую кашу с котлетой в пластиковую коробочку, на работе поел, помыл, принес обратно, и далее по кругу. Допустим, тем же магазинам, которые продают готовую еду, продавать ее в жесткой пластиковой коробке. Выкачали из нее кислород, закачали инертный газ. Продали человеку. Он поел, в следующий раз пришел в магазин, ее сдал, ему дали скидку на новую порцию или деньги напрямую. Залоговая упаковка.
— Можно эти истории двигать. Но вопрос: кто оплатит первоначальную стоимость этого дорогого контейнера? Ты приходишь покупать гречку с котлетой, которая стоит сто рублей, а тебе говорят: «Купи ее за двести», потому что контейнер стоит сто.
— Но сто рублей потом вернут.
— Хорошо, сдал. А дальше что? В магазине нужно будет увеличить площади, сделать помывочные цеха, дезинфекцию, все остальное. Пластик — это более сложный продукт с точки зрения его обработки.
Если на пластике что-то порезать, поцарапать его вилкой, помыть «Пемолюксом», на нем образуются микротрещины. А микротрещины забиваются микробами. После промывки, обработки туда еще раз положили продукт, снова его порезали, микротрещин стало больше, и так далее. Срок жизни такой упаковки ограничен. Конечно, это может быть не один, не два оборота, может быть, десять. Но сделать так, чтобы это было безопасно с точки зрения пищи, проблематично. Потому стекло — это рабочая тема. Пластиковые контейнеры — нет. Усеять стеклянными лотками весь ретейл нереально.
Поэтому мы и работаем над тем, чтобы минимизировать вред окружающей среде. Наш картон делается из возобновляемых источников. Наш поставщик картона вырубает лес и высаживает его. Есть некая цикличность.
Вся жизнь впереди
— Побеждать конкурентов можно не только за счет выпуска новой продукции, которой ни у кого нет. Но и за счет сокращения издержек, повышения производительности труда. Как у вас с этим?
— Это вечная борьба любого производителя — производительность труда. Здесь, конечно, нужно идти по пути роботизации, автоматизации процессов, покупки более современного оборудования, которое сокращает количество ручных операций. Мы постоянно над этим работаем.
— И как успехи?
— В 2020 году на производстве работало 250 человек. А в этом году работает 260 человек, но производят они на 70 процентов больше. Показатель производительности? Показатель.
— За счет чего это произошло?
— За счет технологического перевооружения, изменения процессов. И еще плюс развитие и ротация кадров, в том числе руководящего состава на производстве. Это тоже влияет на производительность. Люди должны вечно находиться в некоем прогрессе и постоянно заниматься своим развитием и совершенствованием. Есть люди, которые через некоторое время устают это делать. А энтузиастов, которые готовы куда-то двигаться вместе с тобой и дальше развиваться, очень мало. Это не потому, что мы такие, и не потому, что система мотивации другая, — это внутреннее ядро человека. Есть люди, которые подвержены вечному прогрессу. А есть люди, которые в шесть встали и ушли. И их не замотивировать ни элементами материальной мотивации, ни нематериальной.
— Сколько у вас средняя зарплата на производстве?
— Если брать вообще среднюю, то в районе 90 тысяч в Москве, в Калининграде — 70.
— Такая разница почему?
— Регион. В регионе дешевле.
— То, что производство ваше находится в России, это осознанный выбор? Можно же перенести к Китай, или в Таджикистан…
— Можно Таджикистан, можно Узбекистан. Казахстан открыт. Там зарплата ниже, да. Но есть же чувства какие-то: сделано в России. Можно все перенести туда. Можно, но не хочется. Хочется создать здесь что-то. Хочется для страны что-то сделать. Можно сделать там. Наверное, может быть, и логичнее. А дальше отключаешь эмоции и начинаешь считать экономику. Можно сделать в Казахстане производство? Можно. Но оттуда довезти до Москвы — 400 тысяч рублей. Берешь экономию по зарплате и затраты на логистику. Накладываешь — получается сопоставимо. И зачем козе баян?
— То есть дело все-таки в экономике!
— Нет, но экономику все равно считаешь. У нас дешевые ресурсы, у нас адекватная стоимость рабочей силы. У нас доступное сырье. Оно здесь, в России. У нас все сделано для того, чтобы производить здесь.
Можно сделать эту историю очень высокотехнологичной, чтобы легко копировать бизнес в любой стране: выстроить идеальную схему производства, поставок, сбыта и копировать готовые проекты по всему миру. Стандартный набор, типа франчайзинга. Можно сделать? Можно. Есть у нас эта идея в голове? Есть.
— Хотите стать глобальной мировой компанией?
— Да. Либо ты глобал, либо ты продаешься, тут вариантов нет. Два пути развития. И все.
— Продаваться не намерены?
— Не, мы не хотим. Нам по сорок лет, поэтому вся жизнь впереди еще. Так что работать надо. Молодежь надо учить так, чтобы она была еще лучше, чем мы. А пока смотришь, как они приходят на работу устраиваться, и понимаешь: чего-то не хватает.
— Чего?
— Не хватает энтузиазма, не хватает внутреннего ощущения — «мы хотим что-то делать».
OSQ Group — производитель картонной упаковки для предприятий из сфер HoReCa, «ретейл» и «пищевое производство». OSQ Group создана в 2021 году на базе компании DOECO, история которой насчитывала более 12 лет. К OSQ Group перешли все производственные мощности, активы, технологические наработки и другие ресурсы DOECO. В настоящее время часть команды DOECO производит картонную упаковку под новым брендом.
Конечные бенефициары OSQ Group — Евгений Токаренко и Антон Греков.
В продуктовый портфель OSQ Group входят контейнеры для салатов и лапши, одноразовые ланч-боксы, упаковка для фастфуда и сэндвичей, суши и роллов, упаковка для кондитерских изделий, а также круглые формы и многое другое.
В составе компании две производственные площадки: в г. Видное (Московская область) и в Калининграде. Потенциальный объем производства при максимальной загрузке обеих площадок — 80 млн единиц упаковки в месяц.
Уровень локализации производства — 95%.
В 2021 году произведено 384 млн единиц упаковки. По итогам 2022 года планируется достичь показателя 432 млн единиц. Рост в натуральном выражении — 10%.
Компания поставляет свою продукцию более чем в 60 стран мира, имеет филиалы в крупных городах России, несколько зарубежных филиалов.
Число сотрудников — 510 человек.
Выручка по итогам 2021 года — 4 млрд рублей.
