Обзор СМИ от 13 ноября 2023 года
ЛПК И СЛАБЫЙ РУБЛЬ: КАК КУРС НАЦВАЛЮТЫ ВЛИЯЕТ НА ПРОМЫШЛЕННОСТЬ?
В 2022 году «Лесной комплекс» писал о том, как «сильный рубль» повлиял на промышленность, в частности на предприятия ЛПК. Эксперты отрасли практически единодушно отмечали, что укрепление национальной валюты не играет на руку лесопромышленникам, поскольку это привело к увеличению цен на логистику, запчасти, комплектующие для техники и оборудования, а также тому, что конкурентоспособность произведённых предприятиями товаров снизилась.
«Надо, чтобы кубометр стоил $500, а сейчас его продажная цена в Китае — $380. На зарплату, сырьё, его обработку, амортизацию оборудования мы можем потратить при такой цене $120, или 12 тыс. рублей с куб. м. А стоимость попённой платы с аукциона обезличенной древесины в делянке достигает 3000 рублей/м³. Себестоимость после заготовки и вывозки доходит до 12 тыс. рублей/м³, а после распиловки при идеальном выходе готовой продукции в 50% себестоимость достигает 24 тыс. рублей/м³ пиломатериала. Мы пришли к тому, что надо останавливать производство», — делился в 2022 году опасениями в интервью ИА REGNUM Андрей Зубов, председатель правления Союза лесопромышленников Архангельской области.
Что же изменилось в отрасли спустя год и как курс национальной валюты сказывается на российском бизнесе сегодня?
Падали, но поднимались: ЛПК России против санкций
За последние несколько лет отечественный ЛПК пережил много потрясений, и нестабильный курс национальной валюты стал далеко не самым сложным испытанием в череде прочих. Наиболее болезненным ударом для лесопромышленников стали санкции: отрасль долгое время являлась одной из самых экспортоориентированных и потому к резкой потере европейского рынка оказалась не готова.
Однако сегодня в верхах распространено достаточно оптимистичное видение ситуации. Так, в интервью телеканалу «Вместе-РФ» член Комитета СФ по аграрно-продовольственной политике и природопользованию Татьяна Гигель рассказала, что отрасль начала перестраиваться и практически пережила эффект от воздействия санкционных ограничений.
По её словам, только за первые шесть месяцев 2023 года ЛПК внёс в российский бюджет свыше 35 млрд рублей. Эта сумма в 1,5 раза превышает ту, что была зафиксирована в первом полугодии 2022-го. Однако, отметила сенатор, стоит учитывать, что ситуация различается в зависимости от региона.
И всё же, подчеркнула г-жа Гигель, проблемы в отрасли есть. ЛПК сталкивается с кадровым дефицитом. Проблема эта не нова, и над её решением специалисты бьются уже не первый год. Впрочем, по словам сенатора, деревообрабатывающие компании уже практически решили данный вопрос, как и проблему с зарплатами сотрудников, а вот организации сферы лесного хозяйства, лесовосстановления и защиты пока от них отстают.
Другой насущной проблемой сенатор назвала цифровизацию лесной отрасли, подчеркнув, что государственный лесной реестр давно пора оцифровать. Нынешний уровень цифровизации, считает г-жа Гигель, недостаточен для того, чтобы сотрудники ЛПК могли оперативно решать рутинные задачи.
Курс рубля влияет на древесину
Впрочем, о стабилизации отрасли говорить рано: слишком уж много факторов влияет сегодня на её развитие. Один из них — цены на лесоматериалы, которые, к слову, тоже зависят от курса валюты. В течение двух лет стоимость древесины заметно колебалась: с середины 2021 года и до начала 2022-го аналитики наблюдали небывалый рост, чему активно способствовал рубль. Ну а после перекрытия экспорта в Европу цены на лесоматериалы ожидаемо рухнули вниз.
Только к концу августа 2023 года, по данным Рослесинфорга, цены смогли стабилизироваться. А тут ещё и слабеющая национальная валюта подоспела. По мнению руководителя Рослесинфорга Павла Чащина, актуальные цены вместе со слабым рублём подталкивают лесоэкспортёров покидать зону комфорта и выходить на новые рынки, которые прежде они вовсе не рассматривали из-за высокой стоимости логистики.
Одним из таких перспективных направлений стала Африка, хотя выгодным его называть достаточно сложно из-за отсутствия отлаженных логистических маршрутов. В то же время группа FESCO открыла новые направления, поставила свою морскую контейнерную линию в Турцию и Индию, а также запустила сервис Deep Sea из Санкт-Петербурга в Индию и Китай.
Слабый рубль тормозит развитие промышленности?
Институт экономической политики им. Е. Т. Гайдара провёл конъюнктурный опрос среди промышленных предприятий РФ, в результате которого выяснилось: 35% респондентов считают, что слабая национальная валюта негативно влияет на рост промышленности в стране. Ослабление рубля ведёт к очередному скачку цен на зарубежные оборудование и технику, при этом доля промышленников, недовольных курсом, как передаёт РБК, достигла максимума за восемь лет. Стоит отметить, что в октябре прошлого года слабую валюту считали препятствием только 6% опрошенных владельцев предприятий.
Результатами анкетирования на семинаре, организованном Московской школой экономики МГУ, поделился руководитель лаборатории конъюнктурных опросов Института Гайдара Сергей Цухло.
Впрочем, в докладе «Российская промышленность в январе — октябре 2023 года: разогрев, перегрев, охлаждение?» говорится, что на начало IV квартала текущего года курс рубля занимает только четвёртое место среди проблем для промышленного роста.
По мнению респондентов, одним из основных ограничений является нехватка квалифицированных кадров. 57% опрошенных промышленников обеспокоены данной проблемой, которая лишь усугубилась с началом кризиса, вызванного санкционной политикой Запада.
Согласно данным опроса, крепкий рубль сегодня необходим 82% компаний для того, чтобы снизить издержки. Двум третям респондентов сильная валюта нужна, чтобы наращивать инвестиции. Ещё столько же владельцев предприятий нуждаются в укреплении рубля для роста внутреннего спроса.
А доллар с конца июля текущего года не спешил сбрасывать цену: курс американской валюты к российской с тех пор практически не опускался ниже 90 рублей за доллар. В связи с этим растёт и ключевая ставка, из-за чего доступность кредитов для промпредприятий снижается.
100 ЧАСОВ НА РЕИНЖИНИРИНГ
Анастасия Цепина, «Леспроминформ»
В связи с острой необходимостью импортозамещения в российском ЛПК повысилась актуальность реинжиниринга. Переход на новую линейку оборудования или ПО связан со множеством нюансов и рисков, один из которых простой производства, а, как следствие, и серьезные убытки.
Можно ли модернизировать лимитирующее оборудования без рисков простоя? Как создать программное обеспечение и осуществить запуск обновленной технологической линии при сроках, измеряемых часами? Петербургский интегратор и производитель решений для автоматизации промышленности «Эвоматикс» поделился опытом реинжиниринга АСУ ТП на Сыктывкарском фанерном заводе – одном из крупнейших в России производителей древесных плит.
Задача со «звездочкой»
Распространенная причина модернизации – невозможность закупки ЗИПа и поддержания работоспособности оборудования. Этот фактор стал решающим и в данном случае: для нормальной эксплуатации технологической линии предприятию необходимо перейти с устаревшего оборудования B&R Automation на актуальное. Первую очередь модернизации пытался реализовать один из интеграторов, но критически не укладывался в сроки, и запущенную параллельно вторую очередь отдали на реализацию российской инжиниринговой компании. Перед специалистами стояла задача реинжиниринга АСУ ТП линии сушки.
Но задачка была, как говорится, со «звездочкой». Линия сушки на этом предприятии – лимитирующее оборудование, останов которого больше чем на восемь часов за полторы недели, фатален и может привести к огромным убыткам. Отсюда нюансы. Первый – замену контроллера и миграцию со старой версии ПО на новую необходимо выполнить, сохраняя полный функционал и работоспособность линии. Второй – крайне сжатые сроки пусконаладки. Время ограничено рамками планово-предупредительного ремонта, а это три дня в месяц. Останов длится не больше восьми часов, в это время проводятся и работы по механике, и другие наладочные процессы, так что на реинжиниринг остается либо несколько часов, либо совсем ничего.
Миссия невыполнима?
Написать программное обеспечение и запустить оборудование в такой короткий срок невозможно. «Невозможно»? А если забыть, что есть такое слово? Чтобы реализовать задачу, провели масштабные подготовительные работы: проработали проектные решения до малейших деталей, закупили оборудование по всем этапам проекта, предварительно разработали программное обеспечение. Этап пусконаладки был продуман и подготовлен заранее. К моменту ППР на предприятии была команда специалистов: монтажников, проектировщиков, программистов.
Но пусконаладка для того и существует, что всегда что-то может пойти не так. При самой тщательной подготовке проекта необходимо тестирование системы на производстве, доработка и «притирка». Как обеспечить полную уверенность в сохранении работоспособности оборудования и исключить риск простоя? Инженеры принимают неординарное решение: две параллельно работающие системы управления. При перемонтаже в шкафу управления выполняется дублирование сигналов, в результате появляются две независимые системы, старая и новая, которые можно буквально переключать тумблером.
В заветные часы ППР, как только появляется возможность работать, одну из частей линии сушки переводят на новый контроллер, запускают и проводят пусконаладочные работы. Если запуск проходит успешно, часть линии продолжает работать на новом контроллере. Если же возникают сложности и времени на отладку не хватает, восстанавливается работа на старом контроллере. Таким образом, при любом развитии событий работоспособность линии гарантирована.
Верное решение
Выбор такого неочевидного инженерного решения полностью себя оправдал, проект был успешно реализован, причем вторая очередь завершена даже раньше первой. Дублирование сигналов в этом случае стало эффективным способом минимизации рисков при реинжиниринге основного технологического оборудования.
«Это действительно нетипичный подход. Обычно проекты так не запускаются, это большой дополнительный блок работы: нужно предусмотреть дублирование сигналов, притом не только физических, но и интерфейсных соединений, для сохранения работоспособности технологического оборудования. Мы должны были и первую, и вторую систему управления сохранить как дееспособные. Но такое решение позволило нам справиться с очень сложной задачей. При этом справиться в предельно короткий срок. Если посчитать время пусконаладки, ушло всего около 100 часов», – прокомментировал проект, реализованный компанией «Эвоматикс», ее генеральный директор Максим Белинка.
