Обзор СМИ от 17 июня 2021 года
ПУЛЬПЕРКАРТОН СГЛАЖИВАЕТ УГЛЫ ГОФРОКАРТОНУ
Игорь Ткаленко, gofro.expert
Десять лет назад в Солнечногорске под Москвой открылось совершенно невероятное для того времени производство упаковки из пульперкартона. Собственно, сам этот термин, пульперкартон, был изобретен его основателями.
Сегодня у уважаемого автора и друга редакции Дениса Кондратьева мы впервые берем интервью как у создателя этого предприятия — Солнечногорского опытно-экспериментального механического завода.
— Денис, ваши успехи гремят. Вы выигрываете Red Dot Design Award за упаковку для IKEA, премии WPO, PAP-FOR, Part Awards, завоевываете сердца и умы крупных заказчиков, подписываете контракт на переработку бумажных стаканчиков с McDonald’s. Откуда десять лет назад могла прийти идея создать такое производство?
— В 2005 г. я проходил обучение в Лейпциге (Leipzig, Германия) по программе Pro‑Europe. Это компания, которая владеет брендом Der Grüne Punkt (англ. — GreenDot) — Зеленая точка.
На тот момент у меня было производственно-заготовительное предприятие Eco Bridge, которое впоследствии вошло в состав компании SFT.
Я задумывался над тем, что делать дальше, и понимал, что циклическая экономика и система ответственности за отходы, которая действует в Европе, неизбежно придет на территорию РФ, здесь тоже появится тренд на возобновляемые материалы, в том числе, на бумагу.
В то же время я видел, что мировая ЦБП увлеклась технологиями оригами, то есть созданием всего квадратного и, в частности, гофро. Было понятно, что лозунг Der Grüne Punkt Zero Waste — ноль отходов, к сожалению, не совсем соответствует промышленному технологическому укладу производства гофрокартона, в котором обязательно надо что-то резать, рубить, высекать, склеивать и т.д.
Я задумался, почему вообще бумага проигрывает пластику? Да именно потому, что ему проигрывает технология оригами. Пластик не пользуется технологией оригами, а использует технологии литья, выдувания, штамповки. Из бумажного производства эта технология была почему-то вычеркнута, единственный сегмент, где она сохранилась, — бумажное литье для яичной упаковки.
Я понял, что бумажники сами виноваты в том, что проиграли пластику, и что скорее всего будет ренессанс этой технологии. Для того, чтобы победить пластик и выдавить его с рынка, надо просто делать, как пластик.
Может ли технология оригами сделать сферу, целесообразно ли это экономически? Конечно же нет. А можно ли сделать это способом бумажного литья? Да. Может ли бумага приобретать сложные замысловатые формы быстро и одномоментно, как пластик? Может. А какие машины похожи на термопластавтоматы? Машины для бумажного литья.
Я спросил себя, есть ли в России такие заводы, которые делают что-нибудь кроме упаковки под куриное яйцо? Нет, их не было. Если нет, тогда я буду первым.
На тот момент я уже был производственником, и процесс создания предприятия мне был знаком. Подготовил проект, нашел партнеров, площадку, сплотил команду, и так появился завод.
В отличие от гофры у бумажного литья нет отходов: из килограмма пульпы получается килограмм изделия.
Гофра — прекрасный материал, но он стал так популярен, потому что нет лучшего материала для транспортной упаковки. Ведь в 90% случаев гофра — это не индивидуальная, а именно транспортная упаковка.
Грузовики квадратные и прямоугольные, контейнеры тоже, складирование тоже, на плоском и квадратном все очень удобно стоит. Погрузчикам удобно возить квадратное, оно не раскатывается. Паллеты, клапс, винирование — все это квадратное, а потому и упаковка для товаров тоже должна быть такой же формы.
Но это никак не соответствует индивидуальной упаковке. Поэтому, когда мы говорим про сложные виды упаковки, там почти всегда пластик.
— Интересный поворот…
— Заметьте, что в природе ничего квадратного не существует, в ней почти нет острых углов. В природе все коническое, сферическое, округлое. И по той причине, что мы не квадратные и нас окружает всё не квадратное, нам тоже в основном нравится всё не квадратное.
Это означает, что и упаковывать товар желательно во что-то не квадратное. Однако с гофрой, технологией оригами, этого не получается. Сделать, конечно, можно, но выйдет огромное количество отходов и крайне дорого.
Термопластавтомат и машина по бумажному литью — фактически одно и то же. Условно, это переход в индустрию 4.0, потому что технологии индустрии 4.0 — это тот самый 3D-принтер, который берет килограмм порошка и печатает из него килограмм изделия.
Здесь то же самое: машина для бумажного литья — это 3D-копир, который копирует не плоскость, а трехмерное пространство.
Закладываешь форму — и через 10 секунд у тебя выходит готовое изделие, у которого есть высота, ширина и глубина. Можно сделать чрезвычайно сложную конструкцию. Еще 20 минут ты ее сушишь — и вуаля.
Фактически с момента, когда бросаешь макулатуру в гидроразбиватель, и до того, как получаешь готовое изделие, проходит 30 минут. Это дешево, быстро и эффективно. А самое главное, можно мгновенно реагировать на изменение формы.
Если заказчик говорит: «Хочу овальное». Ты говоришь: «Нет проблем». Через 30 мин ставишь форму и делаешь овальное. Он говорит: «Хочу круглое». Мы отвечаем: «Пожалуйста, давайте круглое, клиент всегда прав».
Индустрия 4.0 подразумевает, что мы должны постоянно идти в формате кастомизации и индивидуализации. То есть мы должны реагировать на пожелания клиента и удовлетворять их в полной мере. Поэтому сегодня в гофре широко шагает направление индивидуальной упаковки.
Раньше клеили только сигаретные пачки, теперь клеят индивидуальные лотки для помидор, на них наносят чудесные полноцветные рисунки и т.д., гофра тоже идет в индивидуальную упаковку.
Тем не менее идеальный вариант, чтобы упаковать помидор — это полусферическая форма, куда его положат и в ней он не будет кататься. Почему?
Потому что фасовочная станция, транспортерная лента, на которую выкладывают ровную поверхность из микрогофры, красивую, запечатанную, работает на очень низкой скорости.
Ведь если положить круглое на плоское и потом это плоское быстро потянуть, по законам физики круглое не последует за плоским.
В лотке из пульперкартона для помидор есть отверстия, индивидуальные посадочные места, поэтому скорость работы фасовочной станции на формованной бумаге, пульперкартоне, может быть в 5-10 раз быстрее.
Хочу привести пример: когда армии требуется новое оружие, сначала разрабатывается боеприпас. Пуля, ее форма, масса, поражающее действие и т.д., затем гильза, и только когда утверждается патрон, под него начинают делать оружие.
Здесь то же самое. Изначально мы должны думать не только о том, чтобы сделать качественной упаковку, но и о том, как продукт будет работать на фасовочных линиях, с какой скоростью, о работниках этих линий, как упаковка будет потом храниться и т.д.
Что будет, если круглое засыпать в гофрокоробку? Она раздуется и уже не поместится в отведенное место. Круглое внутри начнет раскатываться, а гофрокоробка к распиранию изнутри не готова, она станет выпуклой, произойдет сминание нижней коробки в штабеле.
Гофрокороб готов удерживать штабель сверху вниз. Если его начнет распирать изнутри, физико-механика нарушится, ребра жесткости перестанут работать.
При работе штабелера на высоте нескольких метров это тяжелое и круглое может слететь и кого-то убить. А значит, под такие товары нужны короба из очень плотного гофрокартона, что дорого.
Поэтому пульперкартон — панацея для упаковки круглых товаров. Возьмем яблоки: вы делаете прокладку в транспортную тару, каждое яблоко сидит в своей ячейке, и при штабелировании вектор давления на коробку направлен строго сверху вниз.
Бумажники могут победить пластик только вместе. Мы должны знать слабые места любого материала, пульперкартона, гофры, и выигрывать у пластика синергетически.
— Давно хотел спросить. В начале прошлого года мы были в Японии. Почему японцы не считают пластик неэкологичным? Они всё пакуют в пластик, а потом его перерабатывают. Есть же разница в европейской культуре, где пластик однозначно не любят, и японской? Не по теме, но всё же.
— Японцы не любят пластик. Если мы сейчас говорим об индивидуальной упаковке куриного яйца, то да, 90% этой упаковки в Японии из пластика, но это связано только с одним явлением.
Линии по производству бумажной упаковки, как все целлюлозно-бумажное, всегда большое, а Япония маленькая. Маленькие птицефабрики, для которых линии бумажного литья слишком большие. Термопластавтоматы занимают 5 кв. м, поэтому японцы их и используют, так сложилось исторически.
— То есть экологическая тенденция, связанная с вытеснением пластика, в Японии также присутствует?
— Они переживают за океан, который их окружает, мусоросжигательные заводы на полную загружены пластиковыми отходами.
Тем не менее, углерод, который потребляет дерево, в конечном итоге выделяется в атмосферу и затем вновь потребляется деревьями, а из углерода, который высвобождается при сгорании пластика, уже не образуются нефть и газ, в чем и вся трагедия.
Пластик — великолепный материал для изготовления телефонов, компьютеров, мебели, но никак не для упаковки. Одноразовая упаковка из пластика, которая нужна 5–10 минут, а затем 95% этих отходов идут на полигон или на мусоросжигание, — это безумное расточительство природных ресурсов, за которое должно быть стыдно, такую упаковку можно и нужно как можно скорее заменить на бумажную.
— Вернемся к нашей теме. Почему упаковки из пульперкартона в транспорт помещается больше?
— Это связано со штабелируемостью. Если брать пенопласт, то первое изделие плюс второе изделие — это 100% объема плюс 100% объема равно 200% объема. В случае пульперкартона два изделия совмещаются, одно входит в другое, поэтому 100% объема + 100% объема дают 105% объема.
При использовании вставки из пульперкартона можно уменьшить объем гофрокороба. Если в коробах с гофрокартонной вставкой на одну паллету, условно, помещается 600 туб с горчицей, то при использовании нашей вставки — 1000.
Это происходит из-за того, что в упаковке со вставкой из гофрокартона расстояния между товаром больше. Гофрокартонная вставка делается по технологии оригами, а вставка из пульперкартона — это объемная конструкция.
Когда ты хочешь что-то поставить во вставку из гофро, то делаешь в ней дырку. Но как только ты это делаешь, ты уничтожаешь механику гофрокартона. Мы не делаем дырки, наша конструкция похожа на соту, с дном или без, но при этом у нее всегда есть жесткость. Благодаря этому тубы можно сблизить настолько, чтобы между ними почти не было расстояния.
С гофролистом это невозможно, потому что, если приблизить дырку к дырке, будет одна большая дырка, и чтобы оставалась хоть какая-то механика, дырки должны находиться подальше друг от друга, что и дает увеличение объема упаковки.
Наша вставка более эффективная, это я и имел ввиду, когда говорил, что гофрокартону нужна синергетическая помощь. Гофрокартон плюс пульперкартон — это совсем другой коленкор, коробки выходят меньше, но заказчик счастлив, потому что на паллету помещается почти в два раза больше продукции, он меньше платит за транспорт, удваивается склад, скорость перевозки, погрузки-выгрузки.
Также ощутимо увеличивается полка у ритейлера. Тубы на этой полке уронить уже невозможно, а значит, увеличивается продаваемость, меньше работы мерчендайзеру, которому не надо платить, чтобы он каждые 5 минут поправлял товар.
— Картина маслом, всё красиво и понятно. Наконец-то стало ясно, в чем ваша идея.
Какие-то конкретные примеры упаковки для клиентов из Европы, США. Почему они к вам обращаются?
— Для США мы делаем упаковку под какие-то экзотические фрукты. Если честно, даже не знаю, что это, наверное, грейпфрут, потому что явно что-то большое и круглое. Они нам прислали размеры — мы сделали формы.
Мы сами были удивлены, что к нам обратились клиенты из Америки. Они сказали, что наша цена их абсолютно устраивает. А это потому, что зафрахтовать контейнеры, которые возвращаются из России в США, стоит реально недорого.
Это не означает, что мы можем туда отправлять миллион контейнеров. Если нужно будет отправлять каждый день 100 контейнеров, то вся наша логистическая цепочка, скорее всего, рухнет, потому что такого количества дешевых контейнеров мы вряд ли найдем.
— Этакая возвратная логистика контейнеров…
— Мы спрашивали у заказчиков, как они нас нашли. Они сказали, что через интернет. Почему не заказали в Китае? Потому что спросили у нас, спросили у китайцев, спросили у американских поставщиков — мы дали самую разумную цену и качество их полностью устроило.
В итоге работаем уже не первый год. Я не знаю, как зовут их, они не знают, как зовут меня, но торговля идёт. Считаю, что это и есть тот самый идеальный вариант, когда все работает и не надо вмешиваться, не надо выстраивать каких-то особенных отношений.
Мы работаем с Германией. У нас там несколько партнеров, которые фонтанируют идеями, и мы работаем для них как консалтеры, собираем упаковочные решения.
Хочу подчеркнуть, что СОЭМЗ специализируется именно на упаковочных решениях. Мы следуем логике клиента и стараемся полностью оценить всю технологическую цепочку.
Например, клиент говорит, мы хотим вот так, и дает образец. Мы говорим: «Этого достаточно или можем что-то посоветовать?». Иногда клиент отвечает «нет», иногда «да». Мы советуем, например, как улучшить штабелируемость, тогда товара на паллете будет на 20% больше. Клиент соглашается попробовать, попробовали — отлично, прекрасно.
Был один опыт, когда мы очень долго уговаривали клиента доработать упаковку, но он сказал, не умничайте, делайте, как я сказал. Мы сделали, но в конечном итоге он был несчастлив, потому что это было плохо. И вот через два года, когда он уже намучился, мы говорим, может, все-таки нас послушаете, давайте переделаем?
Он согласился, мы переделали, после этого он заказал у нас еще несколько вариантов упаковки, и счастья у него резко прибавилось.
Мы любим радовать наших клиентов, любим, когда нами гордятся, как наш партнер IKEA, когда мы можем совместно подавать на международные упаковочные конкурсы.
Вместе выигрываем и считаем, что это как раз и есть то самое устойчивое развитие, развитие цепочек поставок, когда вместе делаем одно дело, которое на всех этапах доставляет удовольствие и производителю, и заказчику.
— Что вы будете делать для McDonald’s?
— Это первый в России пилотный проект, в рамках которого будем перерабатывать их бумажные стаканчики и возвращать в виде подстаканников из пульперкартона.
В июне отработаем его в тестовом режиме с двадцатью российскими предприятиями McDonald’s, а к концу года их должно быть уже около сорока.
Сырья много, поэтому будем инвестировать в покупку нового оборудования для увеличения мощностей по переработке стаканчиков и делать из них не только подстаканники, но и подложку для фруктов, овощей и другой продукции.
В конце хотел бы еще раз подчеркнуть, что мы любим наших покупателей и очень хорошо относимся к любым потенциальным коллаборациям с гофропроизводством. Готовы объединить усилия и взаимодействовать. Поэтому если у кого-то будет желание поработать вместе, мы двумя руками «за». Референс-лист по такому сотрудничеству у нас уже хороший.
— Большое спасибо, Денис, и удачи в бизнесе!
