Обзор СМИ от 17 мая 2023 года
ТЕХНОЛОГИИ В ПОМОЩЬ ЛЕСОВОССТАНОВЛЕНИЮ
Мария Кармакова, «Лесной комплекс»
Рослесхоз в 2023 году планирует провести мероприятия по восстановлению леса на площади более 1,4 млн гектаров, в том числе на 217,2 тыс. га высадят специально выращенный для этого посадочный материал. Согласно действующим Правилам лесовосстановления, в 2023 году при искусственном и комбинированном восстановлении лесов не менее чем на 20% площадей должны использоваться сеянцы и саженцы с закрытой корневой системой.
Такой посадочный материал выращивают во многих питомниках, вот только оборудование зачастую используют зарубежное. А с импортом, как известно, сегодня у нас в стране ситуация непростая. Можно ли заменить иностранные решения отечественными, выясняем вместе с игроками этого рынка.
«Под посадку лесных культур уже подготовлено более 100 тыс. га почвы. По итогам осенней инвентаризации питомников на весенний период прогнозируется 704,1 млн шт. посадочного материала, что почти на 137 млн шт. больше заявленной потребности», — рассказала начальник управления воспроизводства и защиты лесов Рослесхоза Елена Бусыгина.
По её словам, в некоторых субъектах наблюдается дефицит посадочного материала собственного производства. В этом случае саженцы покупают в тех регионах, где их выращивают в избытке. Например, сеянцы, которые взошли на территории Алтайского края, закупают арендаторы из Кемеровской области, а посадочный материал из Свердловской завозят в Курганскую и Кемеровскую, а также в Хакасию и Ханты-Мансийский автономный округ.
Ванинский центр лесоводства, один из крупнейших на Дальнем Востоке, не только обеспечивает саженцами местные предприятия, но и отправляет их в соседние регионы. Так, выращенную здесь сибирскую лиственницу высаживают в Магаданской области, а даурскую — в Хабаровском крае и Приморье.
Кроме того, посадочный материал отправляют в Сахалинскую и Еврейскую автономную области, Республику Саха (Якутия). Выращивают его с учётом того, где собраны семена и где будут высажены растения. Исходя из этих факторов, для них подбирают те условия, которые являются оптимальными по освещению, влажности, температурным параметрам.
Пробный камень
Чтобы добиться повторения естественных условий для будущих деревьев, в ВЦЛ исследовали целый комплекс технологических решений, улучшающих рост растений. Первая теплица, рассчитанная на выращивание 700 тыс. сеянцев, стала своего рода опытным полигоном для их апробации и внедрения.
Разумеется, это потребовало значительных финансовых вложений. В 2019 году Ванинский центр лесоводства подписал соглашение с Корпорацией развития Дальнего Востока и получил статус резидента свободного порта Владивосток. По словам гендиректора центра Вадима Москвичёва, самыми востребованными мерами поддержки при реализации инвестпроекта стали преференции по налогообложению и сниженные тарифы по страховым взносам. По соглашению с КРДВ общий объём инвестиций на сегодня составляет почти 96 млн рублей.
Одной из первых апробированных технологий в теплице ВЦЛ стало использование грунтовых аккумуляторов для сохранения избыточного солнечного тепла. Оно же, по признанию специалистов, одно из самых дорогостоящих. Несмотря на стоимость, аккумуляторы зарекомендовали себя настолько хорошо, что теперь их применяют во всех теплицах ВЦЛ.
Примечательно, что это собственная разработка сотрудников центра, и не единственная. В целях импортозамещения они создали свой станок для извлечения саженцев из кассет. В процессе разработки использовали 3D-технологии для ускорения процесса прототипирования, а при изготовлении — 3D-печать. Благодаря новому станку процесс извлечения саженцев будет выполняться в 50 раз быстрее по сравнению с ручным трудом.
Дорогу машинам
Механизация и автоматизация процессов — один из ключевых приоритетов при внедрении технологических решений в Ванинском центре лесоводства. В теплицах, которые позволяют выращивать саженцы круглый год, используют автоматизированные системы полива и посева, что положительно сказывается на качестве сеянцев и их приживаемости.
Двухконтурная тепловая система помогает минимизировать теплопотери, а влажность регулируется в автоматическом режиме. В систему полива включены дополнительные гидролинии, которые орошают края кассетного поля, где происходит наиболее интенсивное высушивание из-за большей площади испарения.
Автоматизированы процессы заполнения кассет субстратом и дальнейшего засева — для этого используется специализированная линия, которая позволяет обеспечивать необходимую плотность торфа в кассетах и уплотнение субстрата, выполняет лункообразование, высев семян и укрытие лунок специальным материалом. За минуту линия заряжает 15 кассет, за день — 2,5 тыс. Раньше такой объём работы бригада из 30 человек выполняла за три дня.
В питомнике планируют построить ещё шесть полноконтурных теплиц, чтобы увеличить посевную площадь до 7 тыс. м2 (сейчас она составляет 3,5 тыс. м2). Также в планах возведение двух новых купольных теплиц под сеянцы хвойных пород.
«Современное оборудование достигло того уровня, при котором возможна автоматизация практически всех процессов лесовыращивания в питомниках. Всё зависит от финансовых возможностей компаний — заказчиков оборудования.
Например, для одной из отечественных компаний мы разработали проект полной автоматизации процессов лесовыращивания, включая линию сортировки по высоте и качеству посадочного материала, а также практически полной автоматизации линии упаковки готовой продукции.
Среди наиболее распространённого оборудования можно привести в пример автоматические линии высева, поливные рампы для теплиц и площадок доращивания, теплицы с вентиляцией и климат-контролем», — рассказывает генеральный директор ООО «РассадаТара» Максим Уласевич.
В открытом доступе
Президент Национальной ассоциации лесопромышленников «Русский лес» Ольга Калюжная отмечает, что интерес к высокотехнологичному оборудованию со стороны лесопромышленников присутствует всегда, поскольку автоматизация процессов увеличивает производственные и качественные показатели, позволяет сократить затраты. Кроме того, в ходе выращивания важно минимизировать человеческий фактор, избежать таких ситуаций, как некорректная концентрация растворов или нарушение температурных режимов.
«На сегодняшний день автоматизированы процессы, связанные с определением и регулировкой температуры и влажности, поливом и внесением удобрений, защитных растворов. Наполнение кассет субстратом и посев семян проводятся в полуавтоматическом режиме.
Основные потребители подобного оборудования — арендаторы лесных участков (лесозаготовительные компании), а также крупные предприятия, которые обязаны проводить работы по компенсационному лесовосстановлению.
На текущий момент роста спроса не ожидается, что связано с введением трёхлетней отсрочки на проведение работ по такому лесовосстановлению. Соответственно, рост спроса прогнозируется на конец 2024 — начало 2025 года», — рассказывает Ольга Калюжная.
Такой подход, как в Ванинском центре, могут себе позволить далеко не в каждом питомнике. В первую очередь, разумеется, из-за стоимости современных технологических решений.
«Безусловно, отечественный бизнес проявляет интерес к современным технологическим решениям, которые позволяют автоматизировать многие процессы в лесных питомниках, начиная от подготовки субстрата и заканчивая линиями мойки и дезинфекции кассет. Однако всё-таки заказывают данное оборудование и его шефмонтаж крупные вертикально-интегрированные холдинги, в том числе не из лесопромышленного сектора, например угольные, нефтегазовые, энергетические.
Это обусловлено дороговизной оборудования, что ложится на себестоимость продукции и окупаемость питомника. Оборудование подешевле (теплицы, кассеты, поливочные рампы, стеллажи под кассеты, системы микроклимата в теплицах) закупают и некрупные компании.
В принципе, рост спроса присутствует, что в основном связано с требованием лесного законодательства по обязательному использованию посадочного материала с ЗКС в размере 20% при воспроизводстве лесов, в том числе и для нелесных компаний при выполнении компенсационного лесовосстановления», — поясняет Максим Уласевич.
Рынок ищет решения
В отличие от других сегментов отечественного ЛПК индустрия лесовосстановления пострадала от санкционной политики в гораздо меньшей степени. По словам Ольги Калюжной, оборудование для выращивания ЗКС не попало под блокирующие санкции, и его поставки в РФ возможны. Все компании, ранее представленные на российском рынке, продолжают работать.
Снижение курса евро и доллара во втором полугодии 2022 года способствовало ориентированию на европейских производителей, однако сегодня выгоднее рассматривать оборудование отечественных и белорусских компаний.
«Ключевые факторы организации качественного и технологичного процесса выращивания сеянцев ЗКС — это обеспечение климатических параметров, своевременный полив, точное внесение удобрений и препаратов защиты от болезней. Соответствующее оборудование включает поливочные рампы, дозирующие насосы, оборудование для контроля и поддержания микроклиматических параметров в теплице.
На сегодняшний момент в данном сегменте лидируют европейские производители, но есть возможности для импортозамещения. Российские компании хорошо делают теплицы, кассеты для выращивания, столы и другое оборудование.
Мы ожидаем технологический прорыв в ближайший год. Например, компании из Белоруссии произвели и успешно эксплуатируют поливочные рампы для теплиц и площадок закаливания», — поделилась опытом президент ассоциации «Русский лес».
По наблюдениям Максима Уласевича, напротив, структура рынка оборудования для выращивания посадочного материла с ЗКС изменилась, и весьма существенно. Однако повлияли на него не столько санкции, сколько другие, более объективные факторы.
«Любой рынок ищет удобные и доступные решения, и рынок лесного оборудования для питомников не исключение. Основная технология выращивания сеянцев с ЗКС в лесных питомниках — скандинавская. Этим обусловлено массовое применение импортного оборудования, в первую очередь шведского производства. В основном российский рынок покинули скандинавские поставщики и производители оборудования, включая знаменитый концерн BCC.
Но итальянские производители, в том числе те, с которыми мы работаем: Urbinati, Mosa Green, Da Ros, — с российского рынка пока не уходят. Существуют определённые сложности с отправкой банковских платежей, имеются трудности на границе из-за того, что перекрыты ранее действовавшие пункты таможенного пропуска.
На единственном открытом пункте в Бресте скапливаются очень большие очереди, где грузам с оборудованием приходится стоять около двух недель. Но в силу того, что большинство оборудования идёт под заказ, а срок его изготовления может занимать около полугода, две недели — срок не такой уж критичный, чтобы отказываться от этих поставок», — поясняет генеральный директор ООО «РассадаТара».
Руководитель компании подтверждает, что в России налажен выпуск кассет, посевных линий, поливочных рамп, теплиц. Например, кассеты из Белоруссии и Татарстана обладают характеристиками, которые обеспечивают гарантийный срок до семи лет и позволяют компаниям участвовать с этой продукцией в государственных закупках. Также российские производители активно подключились к изготовлению теплиц для лесного направления, но опыт эксплуатации этого оборудования на длительном промежутке времени пока не изучен.
«Нужно отметить, что при производстве теплиц в первую очередь нужно знать, насколько учтены ветровые и снеговые нагрузки, особенно их региональная специфика. У нас был негативный опыт монтажа теплицы отечественного производства: она не выдержала нагрузок и вышла из строя.
И пока, к сожалению, такие случаи не единичны, а, скорее, типичны. Из положительного — есть достаточно неплохие разработки навесного оборудования сельскохозяйственного назначения для выращивания посадочного материала в открытом грунте.
В целом игроков на этом рынке пока не так много, как хотелось бы, и не всегда качество оборудования соответствует международному уровню. Однако в целом процессы импортозамещения медленно, но верно идут своим чередом. Правда, говорить о технологическом прорыве всё же преждевременно, для начала нужно освоить производство отечественных аналогов иностранного оборудования», — считает Максим Уласевич.
Ситуация действительно непростая, и тем не менее компаниям, лесопромышленным и не только, придётся выполнять взятые на себя обязательства по ведению лесного хозяйства. Более того, с 1 марта 2025 года площади искусственного и комбинированного лесовосстановления за счёт посадки сеянцев и (или) саженцев с закрытой корневой системой увеличивается с 20 до 30 %.
«Учитывая эти обстоятельства, можно предположить, что перспективы у рынка оборудования для выращивания сеянцев с ЗКС имеются, что вселяет определённый оптимизм. Однако, вероятно, будет происходить трансформация рынка, с одной стороны — по пути импортозамещения, с другой — будет усиливаться спрос на более бюджетное оборудование азиатских компаний, в первую очередь из Китая», — рассуждает руководитель ООО «РассадаТара».
Достижения науки
На помощь отечественным производителям оборудования приходят учёные. Так, уже упомянутые кассеты для выращивания сеянцев с закрытой корневой системой, производство которых в Татарстане запустила компания «Агропласт», разработали сотрудники Санкт-Петербургского НИИ лесного хозяйства. Учёные получили патент на кассеты, которые обеспечивают равномерное распределение влаги и удобрений, а кроме того, их можно использовать в автоматических линиях высева и извлечения готовых сеянцев с ЗКС.
«Кассеты для сеянцев с ЗКС сейчас весьма востребованы, поскольку доля использования такого посадочного материала в лесопитомниках страны с каждым годом растёт. До последнего времени на рынке были представлены в основном импортные кассеты. Теперь, с запуском нового производства в Набережных Челнах, появилась возможность полностью закрывать потребности всех тепличных комплексов лесного хозяйства страны в подобном оборудовании, которое не только дешевле зарубежных аналогов, но и превосходит их по качеству», — заявил заместитель директора СПбНИИЛХ Александр Степченко.
Ещё одна запатентованная разработка питерских учёных — конвейер для пересадки сеянцев из кассеты в кассету в полуавтоматическом режиме. Прототипом выступила линия для ручной высадки семян и сеянцев, состоящая из одной ленты конвейера для подачи и вывода кассет. Обслуживающие её операторы забирают поступающие кассеты на свой стационарный стол, производят посадку и возвращают их обратно на ленту. При такой схеме работы один человек должен постоянно следить за процессом подачи, чтобы избегать заторов, к тому же плавно регулировать производительность такой линии практически невозможно.
На конвейере, разработанном в СПбНИИЛХ, эти проблемы решены: сеянцы из кассет выталкивает специальный механизм, который состоит из стола и пневмотолкателя, а весь процесс контролирует управляющее устройство. За одну рабочую смену оборудование позволяет пересадить сеянцы из 1000 кассет в другие, с ячейками бóльших размеров.
Культурный подход
Сама по себе тема использования в лесовосстановлении саженцев с закрытой корневой системой дискуссионная. И хотя применение определённой доли именно такого посадочного материала декларируется законом, в отраслевых кругах не прекращаются споры о целесообразности массового распространения этой технологии.
В частности, специалисты из российского отделения Greenpeace неоднократно приводили доводы в пользу того, что саженцы с ЗКС следует использовать с применением «здравого смысла и высокой технологической культуры».
Как поясняют природозащитники, сеянцы с закрытой корневой системой гораздо более чувствительны к качеству работ на ранних этапах воспроизводства лесов, чем стандартные сеянцы. Они и сами по себе обычно меньше, и их корневая система сосредоточена в небольшом объёме почвы, ограниченном ячейкой кассеты.
Такой посадочный материал гораздо более «капризный» и не прощает ошибок, которые сеянцы с открытой корневой системой могут преодолеть. Например, при посадке в дно борозды на переувлажнённых или склонных к быстрому задернению почвах они, скорее всего, погибнут.
Чем действительно хороша технология ЗКС, так это тем, что позволяет более эффективного использовать элитные семена, в том числе с улучшенными наследственными свойствами: почти из каждого такого семени можно получать годный к посадке сеянец. К сожалению, как отмечают в Greenpeace, в России это преимущество почти не используется из-за нехватки таких семян.
К тем же выводам пришли специалисты региональной проектной организации «Псковлеспроект».
«Собственное производство оборудования для выращивания посадочного материала с ЗКС в России развито, нам известны организации, которые успешно это делают. Вопрос в том, какой смысл закладывается в этот процесс.
Если не брать во внимание обязанность использовать для посадки ЗКС, закреплённую законодательно, то физиологический смысл для посадки таких сеянцев во время всего вегетационного периода есть не во всех регионах, не во всех типах леса и не во всех экономически целесообразных условиях воспроизводства конкретной делянки, наличия на ней подроста и варьирования условий произрастания.
Где действительно ценно и значимо производство ЗКС — при создании лесных культур из семян с улучшенными качествами», — комментирует эту практику директор ООО «Псковлеспроект» Александра Гребенщикова, консультант Комитета Совета Федерации по аграрно-продовольственной политике и природопользованию Федерального собрания РФ, приглашённый консультант Общественной палаты РФ по вопросам природопользования.
По её мнению, делать ставку нужно не только и не столько на оборудование, сколько на технологии, которые позволяют снижать затраты арендаторов как на производство посадочного материала, так и на его перевозку, посадку и уход. Автоматизация процессов требует инвестиций в технику, тогда как их грамотная организация обеспечивает чистую прибыль.
По опыту специалистов ООО «Псковлеспроект», около 50% сеянцев с ЗКС, выращенных в кассетах, превращаются в ОКС из-за невозможности сохранения влажности кома при перевозке от момента его выкапывания до посадки в лесу. Для решения этой проблемы в компании разработали тканевый стаканчик, который прочно удерживает ком почвы неповреждённым и позволяет избегать ущерба для растения при перевозке и посадке вместе с ним, не снимая. Выращивается сеянец в открытом грунте, без теплиц, с естественным или минимальным поливом.
Его пирамидальная форма препятствует весеннему выжиманию, что случается при высадке на тяжёлых переувлажнённых почвах и пониженных участках. А главное, такая технология позволяет корням свободно прорастать и при высадке способствует быстрому скреплению с почвой. Корни легко проникают через ткань, не закручиваются и остаются неповреждёнными при любых перемещениях. Это обеспечивает хорошую приживаемость посадочного материала и позволяет избежать приостановки роста на самом раннем этапе развития дерева, что очень важно.
РОБОТЫ В ЛЕСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: СОВРЕМЕННЫЙ ТРЕНД?
Мария Кармакова, «Лесной комплекс»
С началом пандемии значительно возрос интерес к робототехнике в самых разных отраслях, в том числе и в промышленности. Эпидемию COVID-19 многие производители оборудования восприняли как драйвер, ожидая, что она даст стимул к развитию как зарубежных, так и отечественных роботизированных решений.
В частности, об этом говорили участники заочного круглого стола в статье «Роботизация производства: стереотипы и новые тренды», опубликованной в «Лесном комплексе» N° 4/2020. Но, помимо внешних факторов, важна и внутренняя готовность отрасли к использованию новых технологий. И лесная отрасль в этом плане, к сожалению, отнюдь не в числе лидеров.
В 2020 году, когда лесопромышленники столкнулись с необходимостью организовывать многие рабочие процессы с поправкой на ковидные ограничения, роботизация виделась вполне перспективным инструментом для обеспечения бесперебойности и стабильности производств, безопасной работы сотрудников и качества конечной продукции.
Представитель Biesse Group Этторе Вики, анализируя ситуацию, отмечал рост спроса на роботов в пищевой промышленности и предрекал, что аналогичная тенденция будет прослеживаться в других отраслях, в том числе и в деревообработке. В компании ООО «Фруктонад Групп» также констатировали взрыв активности заказчиков и всплеск интереса к промышленной робототехнике, которые вызвала пандемия. Правда, в прогнозах специалисты были осторожны и отмечали, что лишь время покажет, насколько это долговечный тренд.
Трудный путь инноваций
К сожалению, заметного роста в применении роботов в лесной промышленности за прошедшее время не произошло. Вслед за ковидом на отечественный ЛПК обрушились санкции «недружественных» стран, и перед многими предприятиями отрасли встал вопрос, как выжить в текущих условиях, так что вопросы роботизации производств отошли даже не на второй, а на десятый план.
Ещё три года назад в интервью изданию Forbes Life вице-президент Global Robot Cluster и член правления International Federation of Robotics, руководитель портала «PRO роботов» и автор проекта RoboJobs Алиса Конюховская отмечала, что темпы роботизации во многом зависят от готовности предприятий к их использованию.
«Вопрос в том, насколько бизнес готов использовать новые технологии, тестировать и внедрять — в режиме сохранения денежных средств, оттока инвестиций, сейчас все хотят просто пережить этот этап. Когда происходят кризисы, происходит увеличение роста безработицы и параллельно происходит спад продаж роботов», — констатировала эксперт.
На выставке «Лесдревмаш-2022» Национальная ассоциация участников рынка робототехники (НАУРР) организовала специализированную сессию «Роботизация предприятий лесопромышленного комплекса». К сожалению, площадка не собрала ни большого количества спикеров, ни сколько-нибудь заметную зрительскую аудиторию, что само по себе довольно явственно свидетельствует об отсутствии интереса в отрасли к этой теме.
«Я специально приехала на выставку, чтобы посмотреть, насколько на текущий момент роботизированные комплексы представлены в качестве экспонентов. Честно говоря, ситуация ничем не отличается от других отраслей.
Я насчитала всего три робота-манипулятора. Безусловно, этому есть объяснение: мебельное и лесоперерабатывающее направления связаны с высокоавтоматизированными процессами, и грань между автоматизацией и роботизацией тонкая и прозрачная. Но есть ряд процессов, которые не подвержены автоматизации на предприятиях, и в связи с этим имеются перспективы развития.
Если говорить о технологических возможностях предприятий, которые могут расширить оборудование за счёт роботов, то здесь мебельное производство и деревообработка ничем не отличаются от мировых возможностей: это процессы, связанные с палетированием, перемещением, сортировкой, фрезеровкой и изготовлением пиломатериалов.
Для всех этих решений есть роботизированные комплексы, которые могут быть установлены на предприятиях», — поделилась своим видением ситуации исполнительный директор НАУРР Ольга Мудрова.
Никто не хочет рисковать
Компании, занимающиеся первичной деревообработкой, в большей степени ориентированы на автоматизацию, считают в компании «МДМ-Техно». А вот глубокая обработка древесины — более благодатная сфера для внедрения роботов. Когда дело касается шлифовки или покраски, важно свести процент брака к минимуму.
Если эти операции выполняют люди, неизбежны простои и погрешности в работе. Выход из строя робота или сбой в его программе — большая редкость. И даже если это произойдёт, в рамках гарантийных или сервисных обязательств производитель неполадку исправит.
«Чтобы ворочать бревно, манипулятор должен быть большой и тяжёлый, а значит, и дорогой. Перекидывать с помощью робота доски тоже нет смысла, с этой задачей справится роликовый конвейер. В России есть примеры роботизированных производств первичной деревообработки, но их единицы. А вот мебельщики медленно, но верно приходят к роботизации», — поделился мнением руководитель направления «Станки и оборудование» Роман Хасанов.
Запросов от производителей мебели на внедрение роботов, действительно, больше, чем от лесопильных заводов. Правда, далеко не все из них переработают в реальные проекты. По статистике компании Metra Robotics, до внедрения доходит примерно одна из 10 заявок.
«В остальных случаях это либо оказывается слишком дорого для клиента, либо не проходит по циклу, либо большой срок окупаемости, либо ещё какие-то факторы. Много запросов по хранению различных материалов.
Если мы спроектируем станок с ЧПУ, хороший, производительный, с использованием российских комплектующих, то клиенты с большой долей вероятности всё равно выберут китайский аналог, потому что его они уже знают, он эксплуатировался в России.
Да, с ним есть проблемы, но они уже известны, а мы новый игрок — что будет дальше с нашим станком? Такая схема срабатывает, только если у нас уже есть клиенты, которым мы продавали аналогичное оборудование, и мы можем предложить им новый продукт для тестирования», — пояснил в ходе сессии НАУРР главный инженер Metra Robotics Дмитрий Мотузов.
Тормозит развитие лесной робототехники и нехватка квалифицированных кадров. Дефицит специалистов в отрасли давно стал притчей во языцех, причём это характерно для всех сегментов российского ЛПК. Ещё раз эту тему поднял на «Лесдревмаше» профессор, д-р техн. наук МГТУ им. Баумана Михаил Блохин. По его словам, на многих лесопромышленных предприятиях слишком низкий уровень квалификации персонала, чтобы задумываться о высоких технологиях.
Потенциал отрасли
Между тем роботизация могла бы помочь отрасли справиться с теми вызовами, с которыми сегодня сталкивается отечественный ЛПК. По мнению Ольги Мудровой, в условиях ограничения экспорта древесины важной темой становится переориентация предприятий лесопромышленного комплекса на более глубокую переработку древесины в целях создания продукта с высокой добавленной стоимостью.
Консультант практики ЛПК Strategy Partners Константин Агапов также считает, что лесная промышленность обладает большим потенциалом для внедрения инноваций.
«На сегодняшний день отрасль уже частично обеспечена роботизированными системами, в том числе с использованием искусственного интеллекта. Предпосылки для увеличения использования таких технологий действительно были сформированы благодаря интенсивному росту показателей производства и сбыта вследствие глобального повышенного спроса после начала пандемии.
Последующие ограничения на экспорт высокотехнологичного оборудования в РФ и снижение объёмов поставок древесины в некоторые регионы мира негативно повлияло на реализацию инвестиций в этой сфере. Тем не менее повышение эффективности при помощи роботизированных технологий остаётся важной темой в повестке предприятий лесопромышленного комплекса.
Исключение возможности человеческой ошибки, скорость и точность выполнения процессов — всё это факторы в пользу необходимости инвестиций в роботизированные технологии», — убеждён консультант Strategy Partners.
В теории всё понятно, а как оценивают ситуацию сами лесопромышленники? Мы обратились за комментарием в компанию «Свеза», которая в конце 2022 года запустила роботизированный покрасочный комплекс на производстве большеформатной фанеры в Костроме. Как следует из пресс-релиза, это полностью автоматизированная линия стоимостью 12 млн рублей, которая заменит ручной труд на операции покраски торцов пачек фанеры.
Комплекс включает в себя несколько участков: выравнивание пачки перед окраской, прижимное устройство для предотвращения попадания краски на лицевые листы и, собственно, самого робота для окраски боковых поверхностей.
Интересно, что робота костромичи укрепили не на горизонтальной поверхности, а на вертикальной. По их замыслу, такая конструкция даёт ему большую «свободу» в выполнении поставленной задачи, позволяя наносить краску на нужную поверхность без дополнительных изменений направления движения. Оператору, управляющему комплексом, нужно лишь выбрать режим окрашивания и настроить факел распыления краски.
«Мы продолжаем роботизировать производство, в первую очередь для улучшения условий труда. Автоматика замещает людей на опасных и вредных участках, благодаря чему безопасность производства повышается. Например, оператор на покрасочной линии только раз в смену промывает сопло и периодически проверяет вязкость краски.
Таким образом, контакт человека с композиционными составами снижается до минимума. Кроме того, автоматизация процесса отличается высокой производительностью. И, в отличие от человека, АПЛ сохраняет результат независимо от количества циклов работы», — пояснили в пресс-службе.
Помимо покрасочной линии, в «Свезе» также реализован проект по роботизации подачи листов шпона, а в планах — автоматизировать процесс его сортировки по группам. Таким образом, техника заменит сортировщика, который визуально оценивает качество шпона, выявляет дефекты и рассортировывает его вручную. В свою очередь, сотрудники, вовлечённые в процесс, смогут повысить квалификацию и обеспечить дополнительную ценность продуктам и услуг для клиентов.
Санкции повсюду
Говоря о дальнейших планах по роботизации, в «Свезе» подчёркивают, что связаны они в большей степени с азиатскими производителями, но не исключают и возможность сотрудничества с отечественными компаниями.
«Безусловно, текущая геополитическая ситуация накладывает отпечаток на закупку оборудования, комплектующих и особенно программного обеспечения. Значительную часть необходимого оборудования мы смогли заместить продукцией из России или из дружественных стран. По качеству она не уступает досанкционным поставкам.
На фоне геополитических изменений и потребности рынка сделан акцент на импортозамещение технологий и оборудования. Например, «Свеза» проводит комплексную работу по усилению промышленной независимости от поставок технологий и комплектующих иностранного производства. Инженеры компании трудятся над созданием оборудования и комплектующих в собственном R&D-центре и в Центрах технологического развития», — говорится в сообщении.
Главным стимулом для внедрения роботизированных технологий на российских предприятиях ЛПК, по мнению специалистов компании, должно стать значительное повышение производительности труда. Роботизированные технологии помогают сохранить безостановочное производство, выполнять сложные, трудоёмкие и энергозатратные производственные операции 24 часа в сутки.
Кроме того, роботизация улучшает условия труда на производстве. Вместе с тем специалисты не отрицают, что переход на роботизированные технологии требует больших финансовых вложений, а также времени на отладку технологического процесса.
Константин Агапов отмечает, что российские разработки уже находятся на службе многих предприятий, но всё-таки лидерство в роботизированных системах достигнуто зарубежными машиностроительными предприятиями.
Сегодня работа по импорту технологий осложнена ограничениями в логистике и проведении банковских операций, действиями международных регуляторов и настроем самих производителей, которые отказываются реализовывать проекты в России.
«Современная роботизированная техника обменивается информацией о местонахождении оборудования и требует периодического удалённого и физического обслуживания компанией разработчиком или лицензированными подрядчиками. Соответственно, если оборудование и его компоненты разрабатываются в «недружественных» странах, то его заказ и бесперебойная работа связаны с рисками, несмотря на возможность импорта через третьи страны», — напоминает консультант Strategy Partners.
Ольга Мудрова также подчеркнула, что на многих предприятиях используют именно зарубежные роботы, с которыми могут возникать сложности по части сервисного обслуживания и ремонта: не все поставщики готовы оказывать такие услуги. Среди прочего есть проблемы и с логистикой.
Комментируя эту тему, директор по развитию ООО «Инженерная компания «555» Андрей Капачинских напомнил, что предприятия лесоперерабатывающего комплекса относятся к производствам постоянного цикла, поэтому оборудование требует крайне бережного и внимательного отношения независимо от производителя.
Впрочем, по мнению исполнительного директора НАУРР, совсем уж без технической поддержки пользователи импортных робототехнических решений не останутся — на помощь придут местные умельцы.
«К сожалению или к счастью, наша инженерная школа всегда была на достаточно высоком уровне, и вопросы ремонта оборудования всегда стояли особняком. Потому что были те, кто умел это делать для любого оборудования, не важно, чьего производства, и продолжают делать сейчас», — пояснила Ольга Мудрова.
