Обзор СМИ от 18 мая 2023 года

Обзор СМИ от 18 мая 2023 года
18.05.2023

ВРЕМЯ ДЛЯ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ РЕШЕНИЙ В ЛЕСНОЙ ОТРАСЛИ

 

Мария Кармакова, «Лесной комплекс»

 

С введением санкционной политики российский лесопромышленный комплекс оказался в условиях острого дефицита современной промышленной техники и оборудования. Причины, которые к этому привели, всем известны: развал отечественного машино- и станкостроения в 1990-е и последующая ставка на зарубежные технологии.

Сегодня отрасль при поддержке государства взяла курс на импортозамещение, но в одночасье возродить то, что не развивалось десятилетиями, очевидно, не удастся. Однако технологический рывок российскому ЛПК крайне необходим, и, возможно, сейчас самое время вспомнить о том, что нечто подобное в нашей стране уже было однажды сделано.

 

Перефразируя тезис Михаила Ломоносова, можно утверждать, что отрасль, не знающая своего прошлого, не имеет будущего. Вопрос цикличности истории дискуссионный, однако нельзя не признать, что обстоятельства, в которых оказался сегодня российский леспром в части обеспеченности современными технологиями, очень напоминают условия советского периода: слабая собственная технологическая база и ограниченный доступ к зарубежным решениям.

Тем не менее опыт прошлого показывает, что даже в таких условиях прорыв возможен.

Воспоминаниями поделился непосредственный участник тех событий — Александр Сумароков, кандидат технических наук, в советские годы работавший в Центральном научно-исследовательском институте механической обработки древесины (ЦНИИМОД) Министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР, а ныне консультант по лесоперерабатывающей промышленности австрийской компании Springer Maschinenfabrik.

 

История учит не сдаваться

По глубокому убеждению Александра Михайловича, изучение истории деревообработки — занятие отнюдь не для праздных любопытствующих умов, а вполне актуальная задача, особенно в кризисные времена, ведь прошлое отрасли всегда находит отражение в её настоящем.

«В советские годы в нашей стране были все необходимые производства, мы успешно изучали опыт зарубежных стран, несмотря на сложную международную обстановку. Правда, нужно признать, что в тот период, о котором я говорю (это 1970-80-е годы) наступило «потепление» в отношениях между Советским Союзом и США, Канадой и европейскими странами.

Мы совершенно спокойно приобретали образцы их оборудования, ездили на зарубежные производства, изучали их опыт и перенимали его, чтобы уже у себя наладить выпуск аналогичных станков, технологических линий и инструмента», — вспоминает Александр Сумароков.

Одним из ярких примеров такого международного сотрудничества стал запуск совместного советско-японского предприятия — завода по глубокой переработке древесины «Игирма-Тайрику» в Нижнеилимском районе Иркутской области.

«С завтрашнего дня «Игирма — Тайрику» начинает, согласно заключённому СССР и Японией договору, отправлять свою продукцию на экспорт. Официальное открытие завода состоялось 28 марта. Насколько важно это событие не только для маленького сибирского посёлка Новая Игирма — для всей области и страны, можно судить по составу делегации, прибывшей на открытие предприятия.

Это 30 представителей японских фирм, работники министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности, областного комитета партии и облисполкома. <…> На телеэкране — срез бревна. Секунды — яркие линии вычерчивают геометрию раскроя. Две скрещённые лазерные линии молниеносно определяют центр бревна, и оно распадается на брус и несколько досок…», — писала газета «Советская молодёжь» от 2 апреля 1988 года.

Оборудование для завода поставляла японская фирма, взамен получая качественные пиломатериалы. По воспоминаниям Александра Михайловича, запуск этого производства стал настоящим технологическим прорывом в отечественном ЛПК, его опыт изучали и внедряли по всей стране.

Негласно на заводе работала целая группа учёных и конструкторов, собранных со всех ведущих научно-исследовательских институтов Минлеспрома СССР. Они досконально изучали японское оборудование, чтобы на основе этих технологий запустить производство собственных современных лесопильных линий и деревообрабатывающих станков для советских лесопромышленных предприятий.

«С молчаливого согласия японцев было принято решение скопировать то, что можем изготовить сами, а самые сложные компоненты (гидравлика, электроника), которые в Советском Союзе произвести было технически невозможно, планировалось закупать у японцев.

И если бы не перестройка и последовавший за ней развал СССР, мы смогли бы в достаточно короткий срок обеспечить все лесные регионы страны необходимым количеством современных лесопильных заводов, не уступающих закупленному у японцев», — отмечает консультант фирмы Springer.

 

Взлёт и падение

Кстати, сотрудничество конструктора из Архангельска с европейскими станкостроителями тоже берёт своё начало в 1980-х годах. Ещё до советско-японского завода в СССР было создано советско-австрийское предприятие «Технодрев», президентом которого стал доктор Хансйорг Шпрингер, а генеральным директором — Александр Сумароков, в то время занимавший должность замдиректора ЦНИИМОД.

Кроме советского научно-исследовательского института и австрийской фирмы в состав совместного предприятия вошёл крупнейший в СССР проектно-технологический институт из Ленинграда «Гипродрев». Цель такого симбиоза вполне очевидна: отечественные учёные и конструкторы и здесь активно изучали европейский опыт, чтобы в дальнейшем применить эти технологии в интересах развития советского станкостроения.

К сожалению, судьба этого объединения ещё более печальна, чем его иркутского «собрата»: если советско-японский завод в кризисные 1990-е годы выжил и продолжает работать, то архангельское предприятие с распадом Советского Союза было ликвидировано, как и входящие в него институты. А вместе с ними канула в небытие и большая часть научных и технологических наработок.

«Это был настоящий провал, результаты которого мы сегодня очень отчётливо ощущаем во всех отраслях народного хозяйства, и в лесной промышленности в том числе. Если военно-промышленному комплексу удалось сохранить своё станкостроение, то во всех хозяйственных отраслях накопленный с таким трудом потенциал был утерян.

Сегодня наша задача — восстановить его, и сделать это необходимо в кратчайшие сроки. Наши производства в ЛПК насыщены иностранным оборудованием, которое предприятия активно закупали в последние годы. Это современные образцы техники от ведущих мировых производителей.

Нужно изучать его, как это делали советские учёные и конструкторы, буквально разбирать по винтику, смотреть, что мы можем изготавливать сами, а что закупать в «дружественных» странах. Опыт прошлых лет показывает, что такой подход может дать хорошие результаты», — рассуждает Александр Сумароков.

 

Нет времени ждать

Сегодня такой подход носит название «реверс-инжиниринг», и российским конструкторам он, конечно, хорошо известен. Вот только практика показывает, что далеко не все отечественные лесопромышленники готовы идти таким путём. Сотрудничество с учёными, ведение разработок, создание опытных моделей — всё это предполагает некоторую протяжённость во времени, а предприниматели уже привыкли получать необходимое быстро, благо до недавнего времени недостатка в доступе к лучшим мировым решениям не было, вопрос был лишь в цене.

Однако сегодня ситуация изменилась кардинально, и хотя зарубежные технологические решения российскому ЛПК по-прежнему доступны, но в основном через параллельный импорт, а это зачастую и дорого, и долго, да и гарантии от поставщика бывают сомнительные. И всё же многие готовы рисковать, лишь бы получить западное, а не российское оборудование или инструмент, знакомые и проверенные в работе.

В частности, это подтверждает опыт компании «Сибирский биоуголь», которая разрабатывает технологии пиролиза прессованной древесины и проводит исследования углеродсодержащих материалов, а в прошлом году начала освоение нового направления — импортозамещения, как раз по технологии реверс-инжиниринга. Специалисты столкнулись с тем, что лесопромышленники даже не всегда могут сформулировать, что именно они хотят получить от разработчиков и производителей комплектующих и инструмента.

«Лесная отрасль пока не понимает, зачем ей реверс-инжиниринг. А он ей реально нужен. У них посыл такой: вы нам сделайте готовое коммерческое предложение по конкретной позиции, а мы посидим и подумаем, будем ли мы у вас покупать. Такой подход в бизнесе возможен, но точно не сейчас», — высказал мнение учредитель ООО «Сибирский биоуголь» Павел Трушевский в ходе онлайн-конференции Woodindex 2022.

 

Не всё можно купить

Александр Сумароков в свою очередь напоминает, что такой подход («мы всё можем купить на Западе») уже однажды сыграл с отечественным машиностроением злую шутку, и видеть повторения этой ситуации в современных реалиях ему не хотелось бы.

В годы работы в ЦНИИМОД Александру Михайловичу довелось участвовать в ещё одном перспективном проекте по развитию отечественной деревообработки. Впрочем, говоря «довелось», наш собеседник лукавит: он был одним из авторов и непосредственных участников работы по созданию агрегатного оборудования в СССР.

Под его руководством была создана группа агрегатного лесопиления, в составе которой работали конструкторы и научные работники ЦНИИМОД, в основном аспиранты, по трём основным направлениям: разработка линии агрегатной переработки ЛАПБ (им руководил сам Александр Сумароков), создание фрезерно-брусующего оборудования (здесь ответственным был работник Лобвинского лесокомбината Свердловской области

Андрей Гордин, впоследствии защитивший диссертацию в Львовском лесотехническом институте под научным руководством А. Сумарокова), а также создание фрезерно-пильного оборудования и фрезерно-обрезных станков (руководство осуществляли Альберт Бобрецов и Геннадий Кривоногов).

Все они активно участвовали не только в разработке, но и в создании и внедрении этого оборудования. К сожалению, после развала ЦНИИМОД все работы остановились, а бывшие аспиранты ушли работать на производство, как и сам Александр Михайлович.

 

Лесопильная линия

«Технология агрегатного лесопиления позволяла в одном устройстве совместить не только выработку досок из бревна, но и производство технологической щепы для целлюлозной промышленности. Обычный рамный станок совмещает и распиловку бревна, и обрезку досок, и переработку горбылей и реек. На каждую из этих операций тратится в среднем около 40 секунд.

Они разделены между собой во времени и в пространстве, поэтому для связки процесса в единое целое нужны дополнительные транспортные связи в виде ленточных и скребковых транспортёров. Агрегатный же метод позволял осуществить все операции за те же 40 секунд на одном участке», — делится подробностями консультант Springer.

По его словам, использование технологии агрегатного лесопиления позволяло повышать точность размера досок, сокращая затраты на их дальнейшую обработку, а также качество распиловки, поскольку бревно при перемещении относительно вращающегося инструмента с определённой скоростью и было жёстко зафиксировано.

Например, с помощью рубительных машин из реек можно было получить до 90% щепы, пригодной для варки целлюлозы, а щепу от агрегатных установок можно было использовать полностью и практически без сортировки. Кроме того, получать щепу можно было из тех участков бревна, которые при других способах переработки уходили в опилки.

«Таких установок было выпущено и внедрено около 20 от Камчатки и Сахалина до Ивано-Франковска в Украинской ССР. Хорошо понимая выгоду агрегатной техники, на некоторых предприятиях не стали дожидаться массового производства ЛАПБ.

Например, фрезерно-брусующие станки самостоятельно изготовили на Архангельском ЛДК N° 4, директором которого был Альберт Бобрецов, и на Лобвинском лесокомбинате, где инициатором проекта выступил главный инженер Андрей Гордин, ныне доцент Вятского госуниверситета и главный инженер Кировского биохимического завода.

В линии с круглопильным станком ФБС перерабатывал брёвна диаметром от 12 до 16 см. Также хорошие результаты были получены при эксплуатации линии ЛАПБ на Лесосибирском ЛДК N° 1, где она проработала до 2015 года, перерабатывая до 350 тыс. м3 сырья в год», — вспоминает Александр Сумароков.

 

Хорошо забытое старое

К сожалению, сегодня об этой технологии приходится говорить в прошедшем времени. Официальная версия прекращения выпуска оборудования — начало перестройки и спад промышленной активности в стране, однако Александр Михайлович уверен, что есть и иная причина.

«Нашу линию агрегатной переработки брёвен погубили низкая конкурентноспособность и низкий уровень производства отечественного станкостроения по сравнению с зарубежным оборудованием. В нынешних условиях как никогда важно браться за возрождение российского машиностроения, пользуясь достижениями военно-промышленного комплекса, который доступен и может дать собственные технологические решения для производства высококачественного оборудования, независимого от импорта», — подводит итог ветеран лесопромышленной отрасли.

 

ДЕРЕВЯННОЕ ДОМОСТРОЕНИЕ: ТЕХНОЛОГИИ ЕСТЬ, НУЖНА МОТИВАЦИЯ

Обзор СМИ от 18 мая 2023 года-Лесной комплекс-Деревянное домостроение.jpg 

Мария Кармакова, «Лесной комплекс»

 

К теме деревянного домостроения, как малоэтажного, так и высотного, в последнее время приковано пристальное внимание общественности. Особенно после февральского совещания правительства по развитию лесопромышленной отрасли, на котором президент страны призвал более широко применять технологии деревянного домостроения в целом, использовать типовые проекты зданий, в том числе в программе расселения аварийного жилья. Однако на Архитектурно-строительном форуме Сибири, который по традиции прошёл в Красноярске в марте параллельно с выставкой «Строительство и архитектура», о деревянных домах не говорили.

В центре внимания экспертов в этом году оказались кадровый вопрос, инновации в строительстве, а также развитие культуры строительного производства, системы независимой оценки квалификации и переход на ресурсно-индексный метод определения сметной стоимости строительства. Деревянное домостроение на выставке было представлено комплексным стендом Ассоциации деревянного домостроения.

 

Мы воспользовались случаем, чтобы обсудить с представителями организации перспективы развития индустриального деревянного домостроения, в том числе потенциал многоэтажного строительства с применением древесины, включая технологию CLT.

Наши собеседники: заместитель председателя совета Партнёрства Ассоциации деревянного домостроения Екатерина Фурман и директор Ассоциации деревянного домостроения по работе с регионами и PR Максим Молчанов.

 

— Предлагаю начать диалог с вопроса, который неизменно вызывает ажиотаж в наших соцсетях. Деревянные многоэтажки — насколько это перспективная история для России? Среди наших подписчиков в Telegram, «ВКонтакте» и других соцсетях всегда находятся те, кто крайне скептически оценивает перспективы многоэтажного строительства из древесины, считая, что «это больше для Европы».

М. М.: Важно прежде всего понять, что многоэтажное строительство не самоцель. У нас есть хороший ресурс для развития ИЖС, это показал 2021 год, когда объём введённого малоэтажного жилья превысил объёмы многоэтажного домостроения. Это подтверждает, что люди предпочитают жить в частных домах, а не в многоквартирных.

Если вернуться к деревянным многоэтажкам, то они есть во многих странах, и не только европейских. Самые выдающиеся из них: 18-этажные здания в Норвегии и Канаде, 24-этажный небоскрёб в Вене, — это, по большей части, имиджевые проекты. Их построили, чтобы показать максимальные возможности деревянного домостроения. При взгляде на здание в 18 этажей уже не возникает сомнений, что четырёх- или шестиэтажный дом из древесины точно можно построить.

В той же Канаде есть примеры массовой застройки деревянными жилыми домами высотой в 4-6 этажей. И для строительства таких зданий в России технологических препятствий сегодня нет. Были сложности с противопожарными нормами, но ещё в прошлом году была принята дорожная карта по развитию деревянного домостроения на период до 2024 года, которая предусматривает проведение целого комплекса научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, направленных на обеспечение пожарной безопасности объектов из деревянных конструкций. Это позволит снять ограничения и даст возможность строить дома от 6 этажей и выше с использованием технологий деревянного домостроения.

Так что строить высотки из древесины можно, а вот нужно ли — это следует решать, исходя из конкретного места застройки. Если мы говорим о городской черте, то с учётом максимально эффективного использования площади многоэтажное здание будет более экономически оправданно и востребованно.

Современные технологии многоэтажного строительства из древесины предполагают возведение зданий из блоков или панелей. Это своего рода конструктор, детали которого привозят в центр города, и из них собирают дом. Сами блоки изготавливают на заводе. Получается, меньше работ приходится выполнять на стройплощадке, меньше шума и мусора, строительство идёт быстрее.

Опыт Швеции показывает, что из древесных материалов можно не только строить новые дома, но и надстраивать уже существующие. Я сам жил в гостинице, которая изначально имела 6 этажей, а потом ещё 4 этажа достроили из деревянных панелей. Они достаточно лёгкие, поэтому фундамент, рассчитанный на 6 этажей, спокойно выдерживает и дополнительную надстройку.

В то же время есть зоны индивидуальной малоэтажной застройки, это совсем другая инфраструктура, другая философия — ближе к загородному жилью. Даже если дома построены в черте города, как правило, это окраинные территории. Там нет необходимости строить высотки, и это оптимальный вариант для тех, кто хочет жить не в многоквартирном доме, а в частном.

Е. Ф.: За границей распространено такое понятие, как «углеродный след» (совокупность всех выбросов парниковых газов, произведённых прямо и косвенно отдельным человеком — прим. ред.).

А древесина, как известно, поглощает углерод и хранит его долгие годы. Например, в Германии есть программа субсидирования застройщиков, которые используют древесные материалы. Размер субсидии определяется, исходя из того, какой объём древесины использован при строительстве и сколько углерода в нём «законсервировано». Европейцы хорошо умеют считать углеродный след, в России этому вопросу пока уделяется мало внимания, но экологическая повестка постепенно доходит и до нас.

 

— Ещё один вопрос, который часто возникает наряду с пожарной безопасностью, — устойчивость и долговечность домов из древесных материалов.

Е. Ф.: Важно понимать, что мы говорим в первую очередь о технологиях индустриального домостроения, об инженерной древесине. LVL-брус, плиты CLT и OSB, клеёный брус — это конструкционные материалы нового поколения, и странно было бы сравнивать здания из них с домами, сколоченными из обычных досок бригадами, которые не являются профессиональными строителями.

Наша ассоциация существует на протяжении 20 лет, и всё это время мы боремся со стереотипами, которых в сфере деревянного домостроения немало. Каждый новый вид стройматериала общественность встречает настороженно, и это понятно. Когда-то и к каркасному домостроению относились так же, как сегодня к CLT-панелям, а теперь многие выбирают именно каркасные дома. Такими домами застроена вся Финляндия, Швеция, и мы много ездили туда, изучали, как это сделано, и потом показывали и рассказывали об этом у нас.

Европейцы, в свою очередь, называют Россию «избушечной», потому что у нас долгое время была традиция строительства из массива древесины: брёвен, строганого бруса. Сегодня произошёл трансфер технологий, мы получили необходимую информацию о клеёной древесине, утеплителях, герметиках и применяем это на практике.

В то же время мы не преследуем цель убедить людей строить дома только из древесных материалов. Деревянное домостроение конкурирует с каменным, бетонным, кирпичным, есть и внутренняя конкуренция по древесным материалам и технологиями, это очень «живой» рынок. В сегодняшней ситуации у деревянного домостроения есть хороший стимул для развития — по сути, это единственная отрасль деревообработки, которая может поглотить те объёмы сырья, которые раньше шли на экспорт, а это около 5 млн кубометров. Такие объёмы не переработает ни мебельная отрасль, ни какая-то другая.

В лесных регионах есть возможность развивать деревянное домостроение, используя местные природные материалы, их не придётся везти через всю страну или покупать за границей, как, например, фасадные системы, которые у нас не производят. Домокомплекты из древесины можно изготавливать здесь, на месте, создавая локальные производства, используя местную рабочую силу и местное сырьё.

С этой точки зрения перспективными выглядят и многоэтажные дома, потому что они забирают больше кубатуры. Многоэтажное деревянное строительство — это один из способов поддержать лесопромышленную отрасль в данный момент.

 

— Вы поддерживаете связь с представителями отрасли в разных регионах. Можете ли оценить, как развивается деревянное домостроение в различных территориях? И как на общем фоне выглядит Сибирь?

М. М.: На данный момент лидируют Москва и Санкт-Петербург, Московская и Ленинградская области. Есть локальные истории на Алтае, в Сочи и Крыму, на Камчатке и Сахалине, связанные с развитием туристических кластеров.

Понятно, чем это обусловлено: в европейской части России нет такого разброса территорий, радиус загородной жизни — максимум 60 км, а не 200, как в регионах. Соответственно, когда строится загородное жильё, то инфраструктура до него «дотягивается», потому что она там более давняя и ею постоянно занимаются.

С другой стороны, в таких городах, как Челябинск, Иркутск, Братск, Красноярск, остро стоит вопрос экологии. Люди хотят жить за городом, подальше от промышленных объектов, но там отсутствует инфраструктура. Решение этого вопроса — задача не бизнеса, а местных властей. Мы готовы выходить с технологиями, с проектами, но инфраструктурное развитие территорий — вопрос очень масштабный и комплексный.

Е. Ф.: При этом в Сибири есть рост деревянного домостроения в сегменте инфраструктурного строительства. Например, в Красноярске построен крытый стадион «Енисей», кровля которого состоит из девяти 100-метровых арок из клеёной древесины. Уникальность этого проекта в том, что он был повторён в Иркутске (стадион «Байкал») и Кемерове (спорткомплекс «Кузбасс Арена»). Обычно такие объекты остаются в единственном числе, а этот опыт получил распространение. Ещё более массово строятся из клеёной древесины бассейны и аквапарки, такие объекты есть в нескольких регионах.

М. М.: Поэтому, если смотреть ретроспективно, то, по сравнению с тем, что было пару десятилетий назад, развитие, безусловно, есть. Другое дело, что по использованию лесного ресурса мы отстаём от Европы на те же 20 лет. Если сопоставить, сколько у нас заготавливается кубометров древесины и сколько домов или строительных конструкций мы производим, с показателями европейских стран, то становится понятно, что у нас очень большой нереализованный потенциал.

 

— Получается, что для развития индустриального деревянного строительства у нас сегодня есть технологии и сырьё, нормативная база тоже совершенствуется. Инфраструктурную проблему вы обозначили. А чего ещё не хватает, чтобы сделать деревянные дома максимально привлекательными и доступными для потребителей?

М. М.: Хотелось бы, конечно, добавить покупательской способности населению. Мы говорили о развитии деревянного домостроения в регионах, так вот туда нужно идти с ипотекой. Это направление уже получило развитие, в том числе при поддержке нашей ассоциации: правительство продлило действие программы льготного ипотечного кредитования. А на совещании 10 февраля глава государства призвал более активно развивать ипотечный инструмент.

Ещё одна хорошая инициатива в этом направлении — проект, реализованный Минстроем РФ и «ДОМ.РФ»: всероссийский конкурс на разработку типовых проектов индивидуальных и многоквартирных малоэтажных жилых домов, а также социально-культурных объектов с использованием деревянных конструкций.

Проекты, победившие в конкурсе, прошли экспертизу и сегодня представлены на сайте Минстроя России. Там есть вся необходимая проектно-сметная документация, как говорится, бери и строй. Следующий этап, чтобы этим ресурсом начали пользоваться.

Возвращаясь к вопросу: чего не хватает? Нужны стимулирующие меры, механизмы, чтобы эти проекты начали массово реализовывать. Например, была идея ввести квоты для возведения жилых и социально-культурных объектов в рамках госпрограмм, чтобы количество таких объектов с использованием деревянных конструкций было не менее 20%. Или то, о чём говорил президент: задействовать малоэтажные деревянные дома заводского изготовления в программе расселения аварийного жилья, прописать это в соответствующей госпрограмме. Тогда это будет работать.

Е. Ф.: Нельзя сказать, что развитию деревянного домостроения сегодня что-то мешает. Просто этот процесс растянут во времени и, по сути, не имеет какой-то финальной точки, когда мы можем сказать, что развитие завершилось. На него влияет множество факторов, и экономических, социальных: обеспеченность населения денежной массой, лоббирование интересов отдельных крупных игроков, доступность банковских инструментов и т. д. Ситуация меняется постоянно, а в последнее время изменения происходят очень активно во всём мире, и рынок меняется тоже, это нормально, поэтому наша работа не прекращается.

М. М.: Вернусь к теме нормативной базы: в прошлом году была утверждена дорожная карта по развитию стандартизированных деревянных конструкций — этот сегмент в России практически не развит. Например, у нас полностью отсутствует рынок несущей конструкционной балки. В Европе все знают BSH — клеёную многослойную несущую балку, есть чётко регламентированные характеристики, как у пиломатериалов.

У нас же это отсутствует напрочь. В результате архитекторы и конструкторы не знают, какие сечения закладывать в своих проектах. Они что-то сами придумывают, потом приходят к производителю, а тот говорит: «Я вам такое не сделаю» или «Это будет спецнапил, ждать придётся два месяца». И конструктор меняет проект, потому что нужного изделия нет.

Отсутствует синхронизация между конструкторами и производителями стройматериалов, и в результате проигрывают все. В Европе в сезон низкого спроса предприятие может изготавливать такой стандартный материал, пополняя склад. И оно точно знает, что с началом строительного сезона вся эта продукция будет раскуплена. В результате производственные мощности равномерно распределяются в течение года. Российские заводы вынуждены зачастую следовать за этой сезонностью, потому что они зависят от индивидуальных запросов заказчиков. И если мы хотим те самые 5 млн кубометров древесины, которые раньше экспортировали, перерабатывать для внутреннего рынка, то нужно эту проблему синхронизации решать.

Е. Ф.: Ещё одна задача власти — популяризация деревянного домостроения. В начале беседы мы говорили о предубеждениях к технологиям, их надёжности и безопасности. Члены нашей ассоциации работают над тем, чтобы развенчивать мифы и стереотипы, связанные с этой отраслью. Но наших усилий, конечно, недостаточно. Нужно доносить информацию через СМИ, проводить работу в профильных вузах, выполнять научные исследования о влиянии древесных материалов на здоровье человека, продолжительность жизни, скорость восстановления после операций и т. д.

В Европе, США такие исследования проводят, и в России они тоже нужны, чтобы люди понимали, в чём ценность деревянных домов, построенных из качественных материалов с соблюдением технологий. Но для этого нужен другой объём финансирования, не уровня ассоциации, а государственного уровня. Решить эту проблему могло бы принятие программы федерального значения по популяризации деревянного домостроения. Такие программы действуют в Австрии, Франции, Финляндии и дают хорошие результаты.