Обзор СМИ от 30 декабря 2022 года
БОЛЬШОЕ ПУТЕШЕСТВИЕ ПО «КАМЕ»
Елена Никонорова, Publish
В российских типографиях последнее время проблем хватает. Санкции жёстко ударили по отрасли, а всё остальное вполне может добить нас окончательно. Но уныние — грех, поэтому поговорим о хорошем. Полиграфия крайне зависима от импорта, ведь практически все расходники и оборудование у нас иностранного производства. Но на фоне санкций на авансцену внезапно вышел российский производитель и попал под всеобщее пристальное внимание.
Этот производитель — «КАМА», которая весной 2021 года запустила новое и единственное в России производство мелованного упаковочного картона. Прямо скажем, картон этот не пользовался ажиотажным спросом, но так или иначе все упаковщики понемногу его тестировали. Кажется, не случись февраля 2022 года, камский картон постепенно осваивался бы на рынке, подтягивал качество, оттачивал технологии и рецептуру. Но тут в одночасье всё перевернулось с ног на голову, и картон «КАМА» оказался внезапно чуть ли не монополистом, но, как и вся остальная отрасль, без качественной химии и с технологией, которую фактически пришлось создавать заново.
Во время перехода на новую химию и отладки новой рецептуры со всех концов страны из типографий раздался вой: «КАМА» слоилась, как торт «Наполеон», дыбилась, как горбатая гора, доводила технологов и печатников до белого каления…
Материалы для большой статьи про камский и добрушский мелованный картон мы начали собирать летом. В Краснокамске об этом узнали и в августе пригласили в гости главного редактора Дмитрия Старцева. Там для Дмитрия провели большую экскурсию по предприятию и на самом высоком уровне честно ответили на все сложные вопросы. По словам генерального директора Максима Писарева, «КАМА» строит клиентоцентричный бизнес, где всё заточено на создание продукта, максимально соответствующего пожеланиям заказчиков, и работа в сторону улучшений не прекращается. Материал с вопросами по качеству картона вышел в № 10, 2022. А сейчас мы расскажем о том, как сегодня живёт «КАМА».
Немного истории
Камский комбинат вместе с рабочим посёлком начали строить в 1930-х годах прошлого века на берегу реки Камы в Пермском крае. Именно здесь была установлена первая советская бумагоделательная машина, произведённая в Ленинграде. Здесь же в 60-х годах начинается история производства первой в СССР мелованной бумаги. В начале двухтысячных предприятие из-за роста стоимости сырья и издержек от устаревшей технологии потеряло прибыльность. Выход был предложен местными технологами — дорогостоящую «хвою» заменили не востребованной в отрасли осиной. Попутно разработали новую технологию производства основы для бумаги — из белёной химико-термомеханической массы. Несмотря на скепсис западных партнёров и отрицание самой возможности производить бумагу из осины, в 2007–2011 гг. на «КАМЕ» успешно реализовали импортозамещающий проект нового производства легкомелованной бумаги. А в прошлом году запустили строившийся в 2017–2021 гг. первый и единственный в России комплекс по производству мелованного картона, также на основе «осиновой» ТММ. В общем, смело можно сказать, что на Камском комбинате не боятся ввязываться в дерзкие проекты и запускать с нуля производства с уникальными технологиями.
Масштабы
Производство такое обширное, что по ходу экскурсии возникает ощущение бесконечного путешествия. Только береговая линия предприятия 2 км, территориальный потенциал огромный, но для строительства нового производства оказалось достаточно трети площадей. Территория предприятия с почти 90-летней историей активно рекультивируется — снесены все ветхие корпуса, возведены новые, а после пуска оборудования наконец дошли руки до благоустройства. Изменения здесь происходят нон-стоп: асфальтируются подъезды к корпусам, делаются пешеходные дорожки, устанавливается освещение и даже засевается газон.
Особая гордость — недавний ввод в эксплуатацию ЛОС — локальных очистных сооружений. Этот сложный технологический комплекс оборудования для сбора и очищения производственных стоков был построен «с нуля» менее чем за полтора года. Теперь «КАМА» сможет нарастить объёмы производства, так как отсутствие свободных мощностей ЛОС являлось сдерживающим фактором для роста. К слову, это единственный такой масштабный экологический проект в регионе за несколько десятилетий. Издание «КоммерсантЪ» отметило вклад «КАМЫ» в экологию дипломом экологических инициатив в номинации «Green Go». Это не пустые слова — предприятие получилось по-настоящему «зелёным»: расположенный в самом центре города промышленный гигант теперь невидим и неслышим для горожан. Это редкость даже для Европы. Именно поэтому обновлённая «КАМА» первой в Пермском крае получила сертификат комплексного экологического разрешения (КЭР).
Персонал
Коллектив «КАМЫ» — всего 1200 человек, при этом всё громадьё проектов здесь умудряются реализовывать своими силами, не увеличивая штат. Но тут палка о двух концах: с одной стороны, это история про эффективность, а с другой, она тяжело даётся, особенно в условиях многозадачности пусконаладки. В плане выстраивания системы управления «КАМА» берёт пример с финнов: производители из холдинга «Сегежа» рассказывали, что на двух одинаковых комбинатах, производящих одну и ту же продукцию, на российской стороне работают четыре тысячи человек, а на финской — всего одна.
Сотрудников, ведущих технологические процессы, около 400 человек. Подавляющее большинство штата — это технологи, лаборанты, механики, электрики, инженеры КИПиА, АСУП и сотрудники клиентского сервиса.
Важный вопрос для предприятия — культура труда. Перед современным, новейшим производством остро встаёт проблема воспитания персонала. Важная задача — сделать так, чтобы каждый сотрудник видел и понимал, как его работа отражается на качестве конечного продукта. Например, чтобы лаборант не просто измерял кислотность на своём участке, не зная, зачем, а понимал, на что она влияет при использовании картона в типографиях.
Деревоподготовка
Основное сырьё камского картона — осина. Это необычный материал, который диктует свои правила в технологии. На «КАМЕ» используется сухая окорка древесины. Это позволяет исключить пар и воду, а значит, снизить затраты и повысить эффективность и экологичность техпроцесса.
Окорка сухим методом выглядит зловеще: это стена из вращающихся окорочных колец, которые с шумом сдирают кору со стволов. Блок имеет четыре двигателя, которые дублируют друг друга: в случае остановки даже двух система продолжит работать.
После «адской» стены с окорочными кольцами сырьё подаётся в рубительную машину, где стволы измельчаются в щепу и отправляются на сортировку. Система сортировки щепы отсеивает мелкий субстрат вместе с мусором, а крупная щепа идёт в производство. Из неё изготавливается белёная химико-термомеханическая масса (БХТММ), которая используется как основа для производства бумаги и картона. Окорка древесины и получение щепы происходят в древесно-подготовительных цехах (ДПЦ). Их на «КАМЕ» два — один для производства бумаги, другой — картона.
ДПЦ вкупе с производством БХТММ — совместный проект с минпромом Пермского края. «КАМА» построила цеха и предоставила более 250 рабочих мест, а в ответ получила участки для собственной лесозаготовки: так удалось решить вопросы с сырьём. Но это не финал истории. На «КАМЕ» планируют следующий инвестпроект по повышению эффективности — это котёл-утилизатор для коры и сухого ила с локальных очистных. В зависимости от сезона он будет давать от 15 до 30% экономии на паре для производства.
Водоподготовка
Водоподготовка на «КАМЕ» также организована с использованием НДТ. В основе технологии — ультрафильтрация. Это позволило отказаться от флокулянтов и уместить оборудование водоочистки под крышей сравнительно небольшого цеха (в 5 раз меньших масштабов, чем потребовала бы традиционная технология водоподготовки). Для подачи на производство вода забирается из Камы, очищается, нагревается и обеззараживается. В сутки через установку проходит порядка 15 тысяч литров. Для сравнения, столько же воды предприятие параллельно подаёт в Краснокамск. «КАМА» — градообразующее предприятие, снабжает водой промышленность и жилой сектор города, а также обеспечивает очистку всех стоков 50-тысячного Краснокамска. В лаборатории водоподготовки анализ воды проводится каждые 4 часа по множеству разных параметров. В процессе выявляются и корректируются факторы, которые влияют на качество продукции.
Производство белёной химико-термомеханической массы
Средний слой картона «КАМА» производится из белёной химико-термомеханической массы. Цех, где изготавливается БХТММ, поражает масштабом. Здесь шумно и очень пустынно — людей нигде не видно. В норме все процессы на производстве автоматизированы, поэтому за пультом управления в каждом цехе всего 2–3 оператора, больше просто не требуется. На предприятии в ходу шутка «оператор зарабатывает, когда спит».
Наверху находится огромный рафинёр, где при участии пара происходит размол щепы. Его мощность 16 МВт — это как электрическая мощность всего Краснокамска. После размола щепа отправляется на систему из прессов, которые разглаживают, переплетают волокна массы и придают им объём.
Кстати, о претензиях полиграфистов к картону «КАМА» на производстве знают не только топ-менеджеры и технологи, но и рядовые сотрудники. Эта ситуация всех задевает за живое: люди на предприятии хотят делать первоклассный продукт, за который не стыдно. Борьба за качество ведётся на всех этапах, начиная с лесозаготовки.
Здесь же, в лаборатории БХТММ, каждые 3 часа проводится анализ на сорность. Нам продемонстрировали процесс: лаборант делает из массы «блинчик» и на световом столе изучает соринки с лица и оборота. Есть норма соринок на квадратный метр и реестр допустимых размеров. В среднем соринки на «КАМЕ» 0,1–0,2 мм. Говорят, что это неплохой результат для сухой окорки. Тем более, мелованный слой на лицевой стороне картона полностью перекрывает эти тёмные вкрапления.
Тем не менее на производстве проблему с сорностью настойчиво пытаются искоренить в самой основе. Сначала думали, что сорность из-за низкокачественной древесины. Провели эксперимент: на лесной бирже отобрали штабель идеальных брёвен, начисто отмыли древесно-подготовительное оборудование и сделали партию картона. Оказалось, что сорность практически не уменьшилась. Выяснилось, что визуально невозможно определить, насколько хороша осиновая древесина. Спил может быть абсолютно чистым, а внутри гнильца, которая все портит. И для решения проблемы нашли другое решение — увеличили подачу отбеливающего состава в БХТММ.
Кроме сорности в лаборатории цеха по производству БХТММ контролируются параметры помола, концентрации, белизны, разрыва на длину, пухлости. От пухлости массы зависят толщина картона и его свойства. Осина — коротковолоконная древесина, поэтому пухлости не хватает, но технологи шаг за шагом решают и этот вопрос.
Над толщиной ещё предстоит поработать. Выход на нужную пухлость картона — это экспериментальная история. Она может зависеть от чего угодно: даже от сорта осины и региона. Приходится подбирать свои гарнитуры размола щепы на каждом конкретном предприятии. На «КАМЕ» гарнитуры меняются чуть ли не каждый месяц, это необходимо для накопления количественной базы данных, которая рано или поздно даст качественный рывок, и картон получится приблизить к идеалу.
Картоноделательная машина
Предваряет цех с КДМ-9 станция смешения химических составов для формирования меловальной массы. Здесь, как и во ВСЕХ остальных цехах, есть собственная лаборатория, где проверяются параметры белизны, впитываемости, глянца, шероховатости мелованного слоя. На этом этапе ещё невозможно предсказать, насколько прочно мелованный слой будет прикреплён к основе, но содержание крахмала в пасте уже поддаётся контролю, а это один из факторов, влияющих на прочность мелованного слоя. За 12-часовую смену лаборанты, как минимум, четырежды отбирают пробы пасты для анализа.
Наконец, святая святых — картоноделательная машина. На ней 3 сетки, сходящиеся в одну папку, которая проходит через пресс. Ноу-хау технологии «КАМЫ» — пресс с широкими «надутыми» резиновыми валами, которые обеспечивают широкую зону давления, и картон получается ровным, на нём нет волны. После пресса папка досушивается, на поверхность наносится клеевой слой, который тоже подсушивается, и картон отправляется в каландр для проглаживания. После каландра на поверхность картона последовательно наносятся до трёх мелованных слоёв. Секции мелования встроены «в линию» — всё делается по цепочке прямо на КДМ. Здесь же установили оборудование, которое переворачивает тамбур (готовый роль свежесделанного картона) и перематывает его привычным для всех полиграфистов способом — мелованным слоем наружу. Это решило проблему обратной намотки, которая вначале вызывала недоумение у пользователей «КАМЫ».
На картоноделательном производстве установлены три пультовые. В пультовой мокрой части контролируют подачу основных ингредиентов в поток, их дозировку и температуру сушильной будки. Сюда же выводятся все выявленные в режиме реального времени «косяки». За это отвечают пять камер, которые на скорости отслеживают каждые 5 см полотна. Так операторы видят все включения и могут определить, насколько они критичны для качества картона.
На накате машины — ещё тёплый готовый тамбур мелованного картона огромного размера: его диаметр 3,2 м, ширина 3,6 м. Здесь его проверяет ОТК по главным параметрам: уровню pH и влажности. Также контролируются толщина, плотность, пухлость, жёсткость картона, сопротивление расслаиванию и прочность внутренних слоёв.
Весной 2022 года ряд клиентов «КАМЫ» столкнулись с проблемой прочности приклейки мелованного слоя. На предприятии о проблеме знают и разработали решение: приобретено и установлено оборудование для анализа готовой продукции по этому важному параметру. Завершено и обучение специалистов. Тест IGT — анализ на равномерность и прочность мелованного слоя будет проводиться с ноября 2022 г. Зато внутренние слои «КАМЫ» и сейчас сцеплены намертво, что и было продемонстрировано в соответствующей лаборатории. Вообще характеристики картона на 99% соответствуют нормативам, оставшийся 1% «докрутят» в ближайшее время.
На производстве нет мелочей, вот и гильзы, на которые наматывается картон, тоже проверяются на специальном оборудовании в лаборатории. Они должны быть прочными и не деформироваться в процессе намотки и хранения рулонов.
Цех переработки
Готовые тамбуры попадают в цех переработки бумаги и картона. Здесь тамбуры режут, маркируют, упаковывают и отправляют клиентам. Флатовка — резка рулонного картона на листы — происходит со скоростью 431 лист в минуту. На поддоне 2700 листов. Несложно подсчитать, что на флатовку одного поддона уходит около 5 минут.
Сейчас на листы режется порядка 7 000 тонн в месяц. Можно и больше — до 175 000 тонн в год, но надо дообучить персонал и определиться с требованиями рынка по формату. Наш вопрос про поставку картона полуформатными листами явно услышали! Осталось только понять объёмы: «КАМА» — огромное производство и резать картон в непопулярные форматы им просто невыгодно — слишком долго приходится перенастраивать оборудование.
На «КАМЕ» флатуется столько картона, что им самим приходится колотить поддоны под кипы: местный рынок оказался не готов обеспечить их нужным количеством поддонов. Упаковка палет с листами, казалось бы, ерунда, но от неё зависит, в каком состоянии картон доедет до потребителя. На понимание, какой должна быть правильная упаковка, ушло целых полгода экспериментов.
Идём дорогой трудной
На каждом этапе производства от лесозаготовки до отгрузки готовой продукции администрации и инженерам «КАМЫ» приходится что-то оттачивать и дорабатывать, выстраивать технологию с нуля. Здесь сложность, умноженная на два: во -первых, уникальная технология (БХТММ из осины), во-вторых, в России просто нет специалистов по производству FBB-картона, всему приходилось и приходится до сих пор учиться на ходу. Да и специалисты Andritz — производителя оборудования — тоже учились: камская КДМ-9 — одна из их первых картоноделательных машин.
После ввода санкций и без того тернистый путь запуска производства перешёл на какой-то немыслимый уровень сложности. С марта 2022 года проделана огромная работа по поиску новых поставщиков компонентов для картона, производители, которые могут чем-то помочь, собирались буквально по крупицам.
Осложняет ситуацию и то, что в России нет никакой научной базы по производству FBB-картона и БХТММ: нет ни институтов, ни кафедр, проконсультироваться просто не с кем. Вся наука теперь здесь, на Каме, а учитывая, что опыта по производству БХТММ из осины нет ни у кого в мире, то «КАМА» — настоящий первопроходец.
В этой ситуации радует, что весь коллектив нацелен на качественный результат, болеет за него душой. На «КАМЕ» искренне хотят делать классный, конкурентный продукт. Компания открыта для общения, визитов клиентов, рекомендаций и замечаний. Не все просьбы и пожелания возможно внедрить быстро, но эта работа явно ведётся и постепенно даёт результаты.
РОССИЙСКИЙ СОФТ ДЛЯ ЛПК: А ЕСТЬ ЛИ ПОТЕНЦИАЛ?
Цифровизация — амбициозная задача, которая стоит перед российской лесной отраслью в условиях санкционного давления. И речь идёт не только о доработке системы учёта древесины и сделок с ней, известной лесопромышленникам как ЛесЕГАИС, или о полномасштабном внедрении ФГИС ЛК. Последнее, к слову, было перенесено с 2023 года на 2025-й, хотя уже в текущем году система была в пилотном режиме запущена в четырёх российских регионах.
Речь идёт в первую очередь о том, чтобы крупные российские предприятия, которые в последние годы привыкли работать с зарубежным софтом и ПО, в кризисной ситуации не оказались у разбитого корыта. Но что могут предложить им отечественные разработчики, и способны ли отечественные продукты в сфере программного обеспечения выдержать конкуренцию с иностранными аналогами?
Промышленность переходит на российское ПО
На протяжении многих лет в сознании российских лесопромышленников формировалась мысль о том, что «зарубежное = качественное». Такое отношение коснулось не только непосредственно оборудования, но и сопровождающего его софта. Предприятия привыкли к быстродействующим и высокоэффективным системам зарубежных разработчиков, которые существенно облегчили и ускорили производственные процессы. На их фоне отечественные разработки терялись и особенно высоким спросом не пользовались. Однако 2022 год существенно повлиял на этот рынок, в связи с чем интерес к российским продуктам значительно вырос.
Так, например, «Российская газета» сообщила, что сегодня спрос на российские продукты на рынке ПО со стороны промышленных предприятий вырос в десять раз: заказчики желают заместить импортные продукты отечественными в связи с тем, что их разработчики поспешили свернуть деятельность в России. А это ставит под угрозу производственный процесс, поскольку у многих компаний нет уверенности в том, что иностранный софт продолжит работать без поддержки со стороны.
В качестве наглядного примера можно рассмотреть опыт Рубцовского лесодеревоперерабатывающего комбината: в марте 2022 года предприятие прекратило производство топливных гранул. И дело было вовсе не в том, что пеллеты не были востребованы на рынке. Линия была остановлена из-за того, что зарубежный партнёр, поставивший её Рубцовскому ЛДК, попросту отключил программное обеспечение, которое руководило всем процессом работы. Переговоры с поставщиком ПО плодов не принесли: тот не стал передавать новую версию программы, объяснив своё решение тем, что против российского бизнеса ввёл санкции ЕС.
Остановка производства неизменно грозит потерей рабочих мест и прибыли, поэтому руководство Рубцовского ЛДК обратилось за помощью к отечественным разработчикам из Санкт-Петербурга. Российские специалисты изучили работу импортного оборудования и разработали для него ПО за два месяца. Уже летом в цехе по производству топливных гранул вновь закипела работа.
Рубцовский ЛДК — это современное предприятие, которое было создано по классической австрийской модели. Производственный процесс на комбинате автоматизирован на 100%: зарубежные специалисты могли контролировать работу установленного оборудования удалённо.
Эта история наглядно показала, что отключить работу целого цеха можно, по сути, нажатием пары кнопок. И потому сегодня вопрос наличия отечественного софта стоит очень остро.
Своё ПО на вес золота
Разработчик ПО для предприятия лесной промышленности должен чётко понимать поставленную перед ним цель. Об этом шла речь в рамках первой межрегиональной конференции «Отечественный софт: путь к технологическому лидерству», которая состоялась в Самаре. Принявшие в ней участие представители отрасли отметили, что ЛПК остро нуждается в системном ПО. Речь идёт об операционных системах, базах данных, системах хранения данных и резервного копирования и т. д.
К слову, прикладное ПО российского производства для некоторых промышленных предприятий новшеством не является, так как они его применяли ещё до введения санкций. По словам главы Министерства цифрового развития, связи и массовых коммуникаций Российской Федерации Максута Шадаева, отечественные IT-компании начали работать в кооперации с бизнесом, что, считает он, принесёт пользу развитию всей сферы в целом.
Наталья Касперская, президент InfoWatch и глава АРПП «Отечественный софт», в свою очередь отметила, что сегодня Россия может похвастаться большим количеством талантливых и способных разработчиков: «Наша задача показать существующий потенциал ИТ-отрасли для работы с промышленными предприятиями. Разработчики открыты к диалогу, готовы улучшать свои решения, подстраиваться под требования заказчиков и современные реалии», — подчеркнула она.
Главное — цифровой суверенитет
В целом участники конференции сошлись в одном: потенциал у «наших» IT-технологий в лесной отрасли есть, и, стоит признать, немалый. Однако страна нуждается в «цифровом суверенитете»: нет ничего хорошего в том, что промышленные предприятия сегодня зависят от иностранного софта. В связи с этим эксперты предлагают создать независимую аппаратно-программную платформу: «Жизненно важно, чтобы наши российские данные обрабатывались российскими системами управления базами данных, только они могут обеспечить должный уровень надёжности и безопасности», — отметил заместитель генерального директора Postgres Professional, глава комитета по интеграции ПО АРПП «Отечественный софт» Иван Панченко.
И с этим мнением нельзя не согласиться: с уходом иностранных поставщиков те же лесопромышленные компании, чьи предприятия автоматизированы, столкнулись с угрозой потери данных — многие до введения ограничений со стороны ЕС не позаботились о том, чтобы заместить «импортные» базы данных. Те же, кто сделал это, в нынешней ситуации оказались в более выгодном положении, чем их коллеги по цеху.
Эта тема поднималась также и в рамках обсуждения на пленарном заседании Федерального форума по цифровизации и ИТ в лесопромышленном комплексе Smart Forest 2022, организатором которого выступила компания ComNews Conference. Некоторые крупные компании сегодня отказываются от практики использования облачных хранилищ для хранения данных, предпочитая им более надёжные отечественные аналоги.
Неравномерная цифровизация
Участники Smart Forest 2022 отметили, что одной из основных проблем цифровизации в лесной отрасли является её неравномерное распределение. Крупные представители отрасли, такие как Группа «Илим», Segezha Group и пр., с цифровыми технологиями обращаются на «ты». Для них понятие «цифровой двойник» не является неизвестным набором букв, в то время как более мелкие заводы предпочитают столь масштабные проекты не реализовывать, так как попросту не видят в этом смысла.
Технология цифровых двойников (Digital Twins) в последние годы активно внедрялась предприятиями — лидерами рынка. За счёт применения этой технологии компании могут оптимизировать затраты и сроки разработки проекта, а также снизить число натурных испытаний. Цифровой двойник — это виртуальная копия всех технологических и производственных процессов, которая позволяет до малейших деталей просчитать работу всего оборудования на предприятии.
Как отметил Павел Юрченко, вице-президент по лесообеспечению и лесной стратегии Группы «Илим», выступивший с докладом «Цифровые двойники: процессы и объекты», российские разработчики сегодня располагают всеми средствами для создания цифровых двойников, и потому предприятия отечественного ЛПК могут найти необходимую им технологию внутри страны.
Также лесопромышленники активно в своей работе применяют системы сбора и обработки технологических данных, дистанционное управление действиями персонала на производстве или в ходе лесозаготовки и, конечно же, технологии на базе БПЛА и компьютерного зрения. Беспилотники не только отслеживают передвижения техники или мониторят обстановку на лесных участках: они используются для учёта и составления графика работ по лесным хозяйствам, а также применяются в местах складирования древесины для отслеживания объёма заготовленного леса.
Однако степень внедрения всех этих технологий оставляет желать лучшего. И дело не только в размерах предприятия, но и в самих сегментах промышленности. ЛПК включает в себя много направлений, таких как лесозаготовка и лесопиление, деревообработка, целлюлозно-бумажное производство, производство пеллет, древесных плит, фанеры и т. д.
Так, в лесопильно-деревообрабатывающем, целлюлозно-бумажном и лесохимическом сегментах степень внедрений IT-технологий намного выше, чем в той же лесозаготовке, даже несмотря на то, что при валке леса сегодня активно применяются высокотехнологичные харвестеры и форвардеры. При этом многие предприятия этого сегмента до сих используют технику советского образца, что существенно влияет как на скорость самой работы, так и на доходность предприятия. Зачастую такие машины работают на делянках, арендованных средним и малым бизнесом, который предпочитает максимально экономно расходовать средства (особенно в условиях кризиса). Участники форума отметили, что представители СМБ также в большинстве случаев отдают предпочтение пиратскому ПО и используют нелицензионные Windows и Office.
ЛПК — привлекательный рынок для IT
Однако и эта ситуация, считают эксперты, может поменяться. Дело в том, что в игру вступило уже само государство, решившее в кратчайшие сроки цифровизовать ЛПК. Сегодня регулятор располагает гораздо большим количеством средств для того, чтобы определять ёмкость лесного хозяйства, масштабы заготовки древесины и т. д.
Средствами жёсткого контроля отрасли становятся информационные системы — те самые ЛесЕГАИС и ФГИС ЛК. Обе системы призваны обеспечить полную прослеживаемость древесины от мест её заготовки и складирования до производства продукции её переработки и вывоза из страны.
В 2022 году лесопромышленников обязали работать с ЛесГЕАИС. Несмотря на то, что детище Рослесхоза в течение года столкнулось с большим количеством критики (стоит отметить, во многом справедливой!), рано или поздно её внедрение приведёт к тому, что вся отрасль будет работать в едином инфополе, включая представителей среднего и малого бизнеса. Они также будут вынуждены заниматься внедрением цифровых технологий для того, чтобы соответствовать требованиям регулятора.
Увеличение прозрачности отрасли, необходимость цифровизации ЛПК, а также освободившиеся на рынке IT-технологий ниши после ухода иностранных поставщиков — все эти факторы, считают эксперты, способны сделать лесопромышленный комплекс более привлекательным рынком для ИКТ.
Главная задача — сделать российский продукт не только конкурентоспособным, но и доступным для заказчика, который, очевидно, заинтересован в том, чтобы импортозаместить зарубежный софт и пользоваться отечественным ПО.
