Обзор СМИ от 30 сентября 2022 года

БИЗНЕС НА ОПИЛКАХ: ПЕЛЛЕТЫ ИЛИ БОБЫШКИ?

 

Анастасия Семёнова, «Лесной комплекс»

 

Каждая пильная операция увеличивает количество отходов пятого класса опасности, и это заставляет предпринимателей искать решения для их утилизации и переработки. В попытках избавиться от опилок лесопромышленники пришли к мысли о том, как получить из вредных отходов дополнительную прибыль.

 

Так началось производство прессованных шашек, или бобышек, для поддонов. Открытым остаётся вопрос: выгоднее ли это пеллетного производства, которое также основано на переработке опилок?

При расчётах бизнес-планов для многих предприятий приятной неожиданностью стало то, что шашки из опилок в России пользуются большим спросом, нежели из бруса. С чем это связано? Цена на них ниже, зато качество гораздо выше. Поэтому и со стороны производителей, у которых опилок предостаточно, и со стороны потребителей, всегда открытых к выгодным предложениям, такой вариант переработки вызвал интерес.

На рынке уже работает немало компаний, которые решили развивать это направление.

 

Сложные условия

На первый взгляд структура переработки опилок в шашки довольно проста: четыре производственных участка, которые включают склады хранения опила и смолы, цех дробления, сушильный участок и прессование. Рассмотрим их подробнее.

ИП Иван Чичиланов рассказывает, что каждый этап имеет свои сложности и требует скрупулёзности. Например, к хранению и закупке смолы для производства предъявляются серьёзные требования, здесь действует целый ряд ограничений. Используемый в производстве бобышек вид смолы — КФМТ-15 — легко приобрести, так как он применяется при изготовлении многих изделий и соответствует ГОСТУ, установленному ещё в СССР.

По словам г-на Чичиланова, это сырьё, хоть и продаётся большими объёмами, требует хорошо проработанного складского помещения. Дело в том, что хранится смола не больше трёх месяцев, а по-настоящему качественным может считаться только тот материал, срок хранения которого не превысил месяца. Кроме того, на складе нужно поддерживать температуру выше +15 градусов, иначе смола станет вязкой, не текучей и непригодной для использования в производстве.

Таким образом, уже на данном этапе очевидно значительное отличие от производства пеллет из бруса: как отмечает эксперт, кроме электричества и опила, там больше ничего и не требуется, поэтому пеллетный цех можно организовать даже в большом гараже.

Этап подготовки материала по-своему сложен, здесь имеется несколько подходов, поскольку шашки производят из двух типов отходов: мелкой фракции, то есть опила, и крупной, которая является наполнителем бобышек. Отсюда возникает необходимость в организации двух видов дробления.

После обработки опилки необходимо просушить, для чего предприятию нужен сушильный комплекс. А дальше их отправляют в смеситель.

 

Человеческий ресурс

Иван Чичиланов отмечает, что с этапа загрузки компонентов производственный процесс переходит в ручной режим. Если дробление можно автоматизировать, и то лишь при определённых объёмах производства, то всё, что происходит дальше, невыполнимо без участия человека.

И причина тому — смола: капризное в обращении сырьё недолго сохраняет свои качества.

А ведь её нужно не просто залить в смесительный бункер, но и отсортировать по пропорциям. Как говорит эксперт, на каждом производстве своя технология, но, как правило, при добавлении смолы нужно стараться использовать 80 кг сырья из расчёта на один куб готового изделия.

После того как оператор выставит таймер работы смесителя, а материал будет готов, на пресс его перемещают ручным способом.

Г-н Чичиланов при этом утверждает, что теоретически и эти процессы можно автоматизировать, однако это будет невероятно сложно. Липкая смола легко пристаёт к любым поверхностям и механизмам, что может вызвать остановку всей линии. Зато оборудование можно модернизировать, но только в том случае, если улучшение будет касаться всего процесса.

«Нельзя просто купить пресс и на нём экспериментировать, устанавливая новые функции. Мы однажды занимались этим, и ни к чему хорошему это не привело», — делится эксперт.

 

Важнее квалификация

Отсутствие автоматики в производстве бобышек нисколько не умаляет качества продукции. Во всех процессах важная роль отводится технологу-наладчику: от его знаний зависит производительность линии изготовления шашек и их качество. Здесь мы сталкиваемся с ещё одним принципиальным отличием производства бобышек от изготовления древесного биотоплива: для первого требуются более квалифицированные сотрудники.

«Это химическое производство, потому что в нём применяются смолы и пластификаторы. Технологи должны понимать, как определённое количество вещества в граммах влияет на температуру или время полимеризации», — подчёркивает Иван Чичиланов.

Кроме того, наладка процесса непрерывной экструзии на прессах добавляет времени за счёт наладки оборудования, в некоторых случаях оно может занять до половины смены. Эксперт утверждает: у технологов нет возможности переложить ответственность на технику и ограничиться включением кнопки «пуск». Если масса затвердеет, то пресс встанет, а вместе с ним и вся линия.

 

Совмещать ли производство?

Изготовление бобышек для поддонов может принести хорошую прибыль, но для кого? Сам собой возникает вопрос: а не выгоднее ли производителям поддонов самостоятельно делать для них шашки?

По словам практиков, совмещать эти процессы нецелесообразно. Паллетное производство, в отличие от изготовления бобышек, является низкоквалифицированным, не требует сложного оборудования и персонала, обученного работе с химикатами.

То есть делать бобышки попутно, не прикладывая больших усилий, у компании не получится. Ведь, как мы помним, организация одних только специальных складов требует особого подхода.

Г-н Чичиланов считает, что производство бобышек — это совершенно иное направление, которое ко всему прочему гораздо интереснее, нежели собирать и поставлять поддоны. Поэтому поддонщикам проще и выгоднее закупать доски и бобышки отдельно.

Что касается производства топливных гранул, то здесь вопрос рентабельности бизнеса решается неоднозначно. Например, для изготовления пеллет нужно в 2,5 раза больше опилок, чем для шашек, при этом объём продукции на выходе в денежном выражении будет одинаковым. С другой стороны, в бобышках используется дорогостоящая смола, которую нужно не только купить, но и привезти — это добавляет предприятию затрат.

Сегодня технологи работают над тем, чтобы достичь требуемого качества шашек, используя меньшее количество сырья на один куб, например, вместо 80 кг добавлять 60 кг. Есть несколько способов добиться этого, в том числе за счёт подбора фракции опилок. Примечательно, что мелкие отходы в реакции с меньшим количеством смолы образуют более прочную и пластичную массу, чем с большим её объёмом.

Ещё одним весомым плюсом производства бобышек перед биотопливом является их высокая стоимость на рынке. Эксперты советуют заниматься шашками предприятиям, которые не имеют в собственности крупных объёмов опилок.

В то же время тем, кто уже занимается только пеллетами или, напротив, только бобышками, Иван Чичиланов рекомендует установить две производственные линии, чтобы изготавливать и те, и другие изделия.

Сушилка для них используется одинаковая, останется только купить пресс, например, на 8 кубов в сутки или пеллетную технологию на 200 кг. По его словам, выгоднее будет работать по сезонам: с апреля по сентябрь, когда топливные гранулы имеют стоимость на 40% ниже обычного, продавать бобышки, а зимой — пеллеты.

 

Спорный итог

Подводя итоги, можно сказать, что производство бобышек не будет лишним в тех случаях, когда у предприятия имеется большое количество опилок и есть возможность нанять квалифицированного технолога, а также организовать подходящие для хранения смолы условия на складе.

Совмещать с изготовлением пеллет или заниматься исключительно бобышками — это каждый решает для себя сам. Эксперты уверяют: работая по двум направлениям, можно при меньших затратах быть участником совершенно разных рынков. В условиях, когда ситуация на рынке крайне нестабильная, диверсификация бизнеса может стать ключом к успеху.

Обратная сторона медали: пунктов утилизации опилок в стране не так много, соответственно, рециклинг подобных отходов является плюсом в текущей экологической повестке. Однако ключевым фактором становится использование химикатов и испарения ядовитых веществ.

Иван Чичиланов говорит, что хорошая вытяжка, уровень профессионализма сотрудников и огороженное от жилой территории производство помогут нивелировать опасное воздействие производства на окружающую среду.

 

ДОМ ИЗ БРУСА: НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬСТВА

 

Анатолий Петров, «Лесной комплекс»

 

В качестве одной из ключевых проблем развития современного деревянного домостроения в России эксперты называют непопулярность среди потребителей заводских технологий. В нашей стране стройка — в большинстве случаев всё ещё явление кустарное, ремесленное.

На рынке представлено достаточно много промышленных материалов, из которых можно возвести прочный и качественный дом: клеёный брус, LVL, CLT-панели, OSB-плиты, — и многие из них на слуху. Но есть и менее известные широкой аудитории технологии, причём разработанные российскими учёными и уже запущенные в реализацию, однако пока не получившие массового распространения.

В чём же причина этого явления, и могут ли разработки российских учёных конкурировать с популярными зарубежными ноу-хау? Ответы на эти вопросы поищем вместе с вдохновителем, инициатором и главным реализатором проекта строительства жилых домов из массивной древесины — Григорием Крапухиным, кандидатом технических наук, некогда доцентом Московского лесотехнического института, основателем «Конструкторского бюро Крапухина».

 

Особый микроклимат

Близится выставка «Лесдревмаш», и, как нельзя кстати, технология, о которой пойдёт речь, широкой общественности была презентована именно там в 2010 году. Впрочем, она так и не получила широкого распространения среди потребителей, несмотря на внимание профессионалов отрасли и высоких гостей площадки (авторы продемонстрировали технологию президенту страны Владимиру Путину и заслужили его одобрение).

«Почему мы строим деревянные дома? Да потому, что хочется жить в особом микроклимате. Здоровье превыше всего, и хочется дышать чистым воздухом с запахом смолы, высыпаться гораздо быстрее, чем в каменном доме.

Летом в нём прохладно, зимой тепло. В общем, уютно. А всегда ли так? Если стены дома насквозь пропитаны различными клеями, антисептиками, антипиренами, обшиты всевозможными плёнками, утеплителями, то в доме будет душно и неуютно. Никакая мощная вентиляция не спасёт, а повышенный теплообмен из-за мощной вентиляции приведёт только к дополнительному расходу топлива на обогрев дома.

Эти новые технологии с клеями приехали к нам из-за рубежа. Дело в том, что крупного леса в Европе уже давно нет, поэтому пилят высаженный и выращенный специально. Растят его максимум 50–60 лет, дальше невыгодно, и растёт он медленно: чтобы в этом убедиться, достаточно посмотреть на годичные кольца.

Ель или сосна в таком возрасте достигает 20–25 см в диаметре на высоте груди человека среднего роста. Не много чего построишь из брёвен такого диаметра. А вот если распилить, высушить доски и склеить их в брус или панель, то уже можно преподнести как суперинновационную технологию и строить псевдодеревянные дома.

Россия лесом не бедна, и деревьев с крупным диаметром на наш век хватит. Так что давайте строить настоящие экологичные дома из массивной древесины на зависть всему Западу!» — призывает Григорий Крапухин.

 

По цене и качеству

По его словам, дома из массивной древесины: бревна, бруса, оцилиндрованного бревна и профилированного бруса — раньше имели существенные недостатки, такие как трещины и вывороты, которые приходилось конопатить, замазывать или прибегать к другим хитростям. Благодаря современным технологиям деревообработки большинство этих недугов удалось преодолеть.

«Отдельно следует сказать о цене деревянного дома: она почти одинаковая у зданий, построенных по одному проекту. Судите сами: фундаменты — одинаковые, крыши — одинаковые, окна и двери — тоже; полы, потолки, отопление, электропроводка — всё одинаковое.

Разные только стены, а это максимум 35% от полной стоимости дома без учёта стоимости участка и коммуникаций. Но если вы этот же дом построите из кизяка, то стены обойдутся в 20% на круг, а всё остальное останется тем же. То есть стоимость похожих домов под ключ будет отличаться в пределах 7–8%. Да с такой точностью и смету не составить!» — подытоживает Григорий Анатольевич.

Вывод: стоимость деревянных домов практически одинакова, что из кизяка, что из приличной древесины по экологичной технологии. И многое здесь зависит от квалификации плотников. А где сегодня готовят плотников? Или учителей для их обучения? Григорий Карпухин сетует: многие домостроительные компании в России не имеют в штате ни одного специалиста — выпускника лесотехнического вуза. А дома строят. «Это всё равно, что гинекологом будет работать опытный сантехник», — сокрушается учёный.

«Сегодня в России процветают импортные технологии деревянного домостроения, «завязанные» на импортном оборудовании, а специалисты строительных компаниях не имеют профильного образования. Вот это импортозамещение!

Особо хочется сказать о многоэтажных деревянных домах. В противопожарных целях древесину насквозь пропитывают антипиренами, клеями и антисептиками. Кому нужна такая субстанция, внешне напоминающую древесину?» — задаёт риторический вопрос наш собеседник.

 

Новое решение

Но ведь есть и альтернатива — технология строительства из профилированного бруса, у которой нет всех перечисленных недостатков. В основе всего лежит уникальная схема сборки стен сруба (патент РФ N° 114976). Стена набирается из 2–3 параллельных брусьев с перехлёстом пазогребневой системы.

При этом перегородки в доме могут быть и в один брус. По этой схеме можно из относительно мелких брусьев набрать стену любой толщины без использования клея. При этом брусья для укладки во внутреннюю часть внешней стены сушатся до влажности 8%, а для внешней части стены — до влажности 12%, что предотвращает дальнейшее щелеобразование между венцами (патент РФ N° 115375).

А то ведь как обычно: кладут в стену условно «сухой» квадратный брус, затем снаружи дома он намокает и увеличивается в размерах, а внутри дома этот же брус усыхает и уменьшается в размерах. Что получили? Трапецию. А теперь положите трапецию на трапецию — щель неизбежна.

«Теперь о сушке. Многие производители профилированного бруса уверяют, что сушат до уровня влажности 15%. Но это совершенно не соответствует действительности! Дело в том, что брус не меняет свою геометрию, пока расстаётся со свободной влагой (это 20–25%). Далее из бруса начинает уходить связанная влага, клетки древесины «морщатся», и брус скручивается по всем осям в «бараний рог».

После этого его ни в какой станок не впихнешь, разве что в печку. Поэтому объявленные 15% влажности — это на поверхности, а в середине брус имеет влажность на уровне 20–25%. Это не сухой брус, а обезвоженный. Высохнет он потом в срубе с соответствующими последствиями: трещинами, выворотами, щелями», — поясняет Григорий Крапухин.

Чтобы избежать этого, брус перед сушкой пробивают в Bi-резонансном ультразвуковом поле — авторы технологии разработали для этого специальный станок проходного типа. После такой процедуры перемычки в капиллярах бруса лопаются, освобождая дорогу для выхода влаги из бруса вдоль капилляров, а не поперёк, как в классической теории сушки древесины.

При этом свободная влага выходит из бруса на торцах за 3–4 часа в обычной паровой сушильной камере (20–25%). Досушка до нужной влажности занимает 5–7 дней (8–12%), так как пар из бруса уходит тоже по прочищенным капиллярам. Этим достигается почти полная сохранность геометрии бруса и полное отсутствие трещин.

И всё же, как ни суши, а в части брусьев небольшой «пропеллер» (крыловатость) присутствует, признаёт автор технологии. Для устранения этого недуга пришлось разработать свой четырёхсторонний станок, поскольку серийное оборудование с этим не справлялось. В настоящее время Григорий Анатолиевич с коллегами пытаются «научить» серийные четырёхсторонние станки выравнивать сухой брус с лёгкой крыловатостью.

 

Своё производство

«Инновационная схема сборки наружной стены дома позволяет использовать брус из разных пород дерева. Например: снаружи стены — дуб, лиственница, осина и т. д., а внутренняя часть будет из кедра, ольхи, липы или даже берёзы. Такая разнородность не влияет на качество стены, зато как украшает и облагораживает дом! Представьте: у вас в спальне — кедр, в сауне (внутри дома) — липа, в гостиной — ольха, а снаружи — дуб или лиственница. «Правда ведь, впечатляет!» — радуется Григорий Анатольевич.

Подробно рассказывает он и о сопряжении элементов дома. Современный угол дома подразумевает специальную конструкцию зарезки под 45° («на ус») с дополнительными двумя шпонками на «ласточкин хвост». Внутренние стены также собираются на «ласточкин хвост» без сквозного выхода на улицу.

Для этого были разработаны и изготовлены специальные однооперационные полуавтоматические зарезные станки. Таким образом, весь комплект оборудования (6–7 станков) собственного изготовления авторов технологии отличается простотой обслуживания, высокой надёжностью и простотой в эксплуатации. Патенты на них уже оформляются. Производительность всей линии — 30 кубов качественного бруса в смену, численность работников — 30 человек.

«К настоящему времени построено более 300 объектов по разным технологиям, разработанным в нашем КБ. Особенно хочется остановиться на комбинированной технологии: каркас пятиэтажного дома из монолитного бетона с заполнением стен брусом конструкции «КБ Крапухина». Первый трёхэтажный дом по этой технологии уже три года находится в эксплуатации. Наблюдаем, особых замечаний нет», — говорит Григорий Анатольевич.