Обзор СМИ от 7 марта 2024 года
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЛПК СВЯЗАНЫ С УВЕЛИЧЕНИЕМ ДОЛИ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
Юлия Долганова, «Леспроминформ»
По словам генерального директора Корпорации развития Среднего Урала Андрея Мисюры, традиционными и узнаваемыми для Свердловской области считаются такие отрасли, как металлургия и машиностроение. Но, если учесть структуру лесного фонда, объемы переработки и динамику ввода новых мощностей, можно с уверенностью сказать, что ЛПК вносит все более существенный вклад в экономику региона.
За 11 месяцев 2023 года объем отгрузки изделий из дерева и продукции обработки древесины в Свердловской области вырос на 26,4%. В денежном выражении он составил 23,3 млрд руб. Если рассматривать физический объем производства изделий из дерева и в обработке древесины, то он тоже вырос, но только на 7%. Увеличился в регионе и объем отгрузки бумажных изделий – до 8 млрд руб., это на 17,4% больше, чем за 11 месяцев 2022 года, а в физических объемах – на 1%.
Несколько лет назад предприятия ЛПК, в том числе в Свердловской области, запустили масштабную программу модернизации и реновации. За это время были построены новые заводы, закуплено суперсовременное оборудование, запущены импортные лесопильные комплексы (американские, корейские, финские) и новые линии переработки. Сегодня проведенное серьезное технологическое перевооружение обеспечивает стабильную работу отрасли и дает возможность решать вопросы импортозамещения и поддерживать технологический суверенитет.
В Свердловской области расположен один из самых крупных центров производства фанеры. В регионе функционируют три фанерных комбината, в том числе «Свеза» (Верхняя Синячиха), предприятия постоянно обновляются, увеличивают мощность производства, которая сейчас составляет свыше 220 тыс. м3 готовой продукции в год. А это значит, что они перерабатывают более 500 тыс. м3 сырья.
При этом в октябре 2023 года компания «Свеза» официально заявила, что с начала года снизила потребление сырья при сохранении объема производства продукции. «За девять месяцев 2023 года коэффициент расхода сырья равен 2,4%. Это на 1,6% меньше, чем за тот же период в прошлом году. Так мы сохранили около 400 тысяч деревьев», – говорится в сообщении компании. Коэффициент расхода сырья – один из ключевых показателей, характеризующих все производственные процессы «Свезы». Он отражает объем фанерного кряжа, потраченного на один кубический метр фанеры, демонстрируя уровень эффективности производства. Опыт показал, что самые действенные инструменты – обновление производственных мощностей комбинатов и разработка инновационных технологий.
Россия – основной мировой производитель березовой фанеры, эта продукция высоко ценится, поскольку ее износостойкость выше, чем других сортов. Из фанеры изготавливают газовые танкеры, полы для грузовиков и прочее. На фоне отказа ЕС от лесной продукции российского производства лидерами экспорта становятся Китай, Египет и Турция. И если объем производства не снижается, значит, продукт востребован на рынке.
«По данным Росстата, производство фанеры в январе – октябре этого года снизилось к аналогичному периоду 2022 года на 4,3% и составило 2,7 млн м3. При этом в октябре этого года показатель вырос на 16,5% к октябрю прошлого года, до 288 тыс. м3, а к сентябрю 2023 года – на 7,3%. Данные по экспорту за 2022 и 2023 годы ФТС не раскрывает», – сообщала газета «Ведомости» в декабре 2023 года.
Интересно, что объемы производства фанеры коррелируют с производством мебели, поскольку конструктивные элементы предметов мебели изготавливаются в том числе из фанеры. По данным за 11 месяцев 2023 года, в мебельной отрасли тоже отмечен серьезный рост – на 44%, до 11,2 млрд руб. Причем это общероссийская тенденция. Объем отгрузки увеличился на 5,7%, а доля Свердловской области составила 2,9%.
За счет географического положения и усилий правительства региона по созданию логистической инфраструктуры размещение предприятий ЛПК в Свердловской области представляет большой интерес для инвесторов. «Губернатором Свердловской области Евгением Куйвашевым инициирован проект по созданию на территории региона транспортного хаба Уральского федерального округа, получившего название "Сухой порт Екатеринбург". Это единая система транспортной, логистической и сопутствующей инфраструктуры, которая позволяет принимать, сортировать и отправлять грузы в различных направлениях, На первоначальном этапе речь идет о формировании на территории Свердловской области так называемых сухопутных причалов в формате логистических центров, со специализацией на контейнерных перевозках», – рассказал заместитель губернатора Свердловской области Дмитрий Ионин на III Форуме межрегионального сотрудничества России и Узбекистана в Казани в 2023 году.
Свердловская область – промышленный регион с развитой сетью автомобильных и железных дорог, и предприятия лесной отрасли имеют возможность организовать комфортную логистику сырья и готовой продукции.
Кроме того, стоимость электроэнергии в Свердловской области значительно ниже, чем в центральной России. Также в регионе действуют государственные площадки, индустриальные парки и технопарки, которые предлагают выгодные условия для размещения производств. Так, в индустриальном парке «Богословский» в прошлом году появился новый резидент – ООО «Богословский инженерный центр». Перебазировать мощности из Рязани в Свердловскую область оказалось выгодно в том числе из-за низкой цены киловатт-часа. Кроме того, ИП «Богословский» полностью обеспечен инженерной инфраструктурой и подходит для размещения крупных производств. Резидентам также предоставляются налоговые льготы ТОСЭР. Предприятия могут воспользоваться статусом «Приоритетный инвестиционный проект», получить инвестиционный налоговый вычет, заключить со Свердловской областью Специальный инвестиционный контракт, воспользоваться льготными программами Фонда развития промышленности, например специально разработанной для лесной промышленности программой – по сниженным ставкам профинансировать приобретение оборудования.
Также в Свердловской области реализуется программа приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов. Можно получить лесные участки без торгов, а развитию лесосеки способствует разветвленная сеть автомобильных дорог. «В наш регион приходят зарубежные компании. Так, в индустриальном парке "Богословский" есть резидент ООО "Лескомразвитие", это российско-китайское предприятие, которое производит палочки для мороженого, – второй крупнейший производитель в мире. С 2018 года они работают с нами, никуда не планируют переезжать. Объем их производства растет, добавляются технологические переделы, в Свердловской области они чувствуют себя комфортно», – привел пример заместитель генерального директора Корпорации развития Среднего Урала Илья Пачкай.
Как рассказали в корпорации, Свердловская область заинтересована в развитии ЛПК. Предлагаемые в аренду свободные лесные участки позволяют предприятиям обеспечивать сырьевую безопасность. Одним из приоритетных направлений развития стало создание предприятий по переработке балансовой древесины. В товарной структуре производителей преобладает продукция из деловой древесины: фанера, доска, брус, мебельная заготовка, домокомплекты и др. Вовлечение в переработку балансовой древесины поможет обеспечить синергетический экономический эффект как ее поставщику, так и переработчику, поскольку доступны с коротким логистическим плечом большие объемы по оптимальной цене.
ОТКРЫТЫЕ ДВЕРИ КОРПОРАЦИИ «ЭКОКАРБОН»
Под занавес 2023 года руководство компании «Экокарбон» приняло решение вместо традиционного участия в крупном отраслевом выставочном мероприятии организовать собственную выставку – домашнюю, открыв двери всем заинтересованным в инновационных технологиях специалистам. И компания успешно провела ее, совместив «вводный курс» производства перспективного биотоплива с экскурсией по сборочной линии и демонстрацией готового оборудования в работе.
Поскольку на встрече в г. Волжском 21 ноября не смогли присутствовать все желающие, мы решили рассказать о ней детально.
Биоуголь вчера и сегодня
Проблемы, связанные с утилизацией древесных отходов, в больших объемах скапливающихся на деревообрабатывающих предприятиях, появились в отечественном ЛПК не вчера, но существенно обострились с введением антироссийских санкций и обусловленного ими резкого сокращения экспорта биотоплива. Еще недавно такое решение позволяло предпринимателям не только избавляться от залежей стружки, древесной пыли и подобных отходов, но и получать неплохой доход. А сейчас склады затоварены пеллетами, перенаправить продукцию с европейского рынка на азиатский сложно, да и не факт, что возможно. Как быть?
Корпорация «Экокарбон» предлагает не просто эффективно решить вопрос отходов, а продолжить извлекать дополнительную прибыль в, казалось бы, почти безвыходной ситуации: разработанные компанией установки непрерывного пиролиза (УНП) разной мощности для производства древесного угля позволяют выпускать продукцию, востребованную в нескольких отраслях промышленности, – порошковый и брикетированный древесный уголь, который представляет собой фактически чистый углерод.
Пиролизная установка в деталях
По мнению создателей УНП, ценность установки состоит прежде всего, в удачном сочетании производительности (до 1200 т/мес готовой продукции, 24 тыс. м3 перерабатываемого в месяц сырья) и себестоимости продукции (порошковый уголь – 4 тыс. руб./т, брикетированный – 7 тыс. руб./т). Говоря о сырье, нельзя не упомянуть, что требования к нему весьма невысокие, а это делает установку фактически «всеядной»: подходят любые породы древесины (как лиственные, так и хвойные) и любые виды древесных отходов (стволовая древесина, ветки, кора, лигнин и даже торф) влажностью до 85%; фракция исходного сырья варьирует от 0 до 5 см, то есть опилки, кора и подобные отходы легко «проходят» без дополнительного измельчения. Расход сырья на выпуск 1 т биоугля составляет 7 плотных «кубов» или 20 насыпных.
И если на многих предприятиях сырое сырье составляет проблему для технологии, то, как пояснили разработчики УНП, здесь ситуация «обратная»: влажная щепа куда лучше сухой, поскольку позволяет создать пробку в пиролизной камере. Кроме того, использование влажного исходного материала приведет к образованию пара, требуемого для технологии брикетирования. И нет необходимости привнесения в схему воды.
Цикл от входа сырья до выхода готовой продукции продолжается примерно 4 ч (карбонизация занимает 40 мин, остальное время необходимо для сушки и работы охладителей). Скорость работы установки варьирует в зависимости от требуемой карбонизации угля. Режимы и параметры выработаны по результатам многочисленных исследований в собственной лаборатории компании.
В смену работают два оператора, контроль и управление всеми процессами, начиная с розжига, осуществляются дистанционно, из операторской: на мониторах диспетчерского пульта оператор видит пиролизный огонь, температурные параметры в печном пространстве и реакторе, показатели датчиков (по цепочке «бункер – сушилка – реактор – охладители») и отслеживает работу двигателей. Все процессы установка отрабатывает в автоматическом режиме, хотя для нештатных ситуаций предусмотрена возможность перехода на ручное управление.
Разработано несколько моделей УНП разной производительности: УНП-280 перерабатывает ежемесячно до 5600 м3 отходов с выпуском до 280 т угля (при влажности 60%), УНП-600 производит до 600 т угля из 12000 м3 сырья, а параметры самой мощной модели УНП-1200 – 1200 т и 24000 м3 соответственно.
Установка собирается на месте работы из четырех модулей.
Планируемый срок эксплуатации сердца УНП – реактора около 10 лет. Он построен из специальной стали 310 (выдерживает температуру 1100–1200°С), которая поставляется только из Европы. Все остальное легко заменяется в рамках технического обслуживания.
В стоимость поставки включены два года бесплатного гарантийного обслуживания.
Поставка оборудования занимает 3,5–6 месяцев, установка, монтаж и пусконаладка – до 1,5 месяцев.
Срок окупаемости установки (600-й модели) составляет 1–1,5 года.
Базовая продукция установки – порошковый уголь, для того чтобы получить более сложный продукт – угольный брикет, необходимо дополнить ее устройством для брикетирования. «В брикете мы достигли самого главного: он не распадается при высокой температуре», – поясняил генеральный директор «Экокарбона» Алексей Невров.
В конструкции брикетировщика три основных узла: узел смешения, узел прессования (два этапа – подпрессовка и глубокое прессование) и устройство для сушки/спекания брикета, работающее на паре, вырабатываемом в установке при горении влажного сырья. В смеси для изготовления брикетов используется связующее собственного производства на основе крахмалита (в сухом виде, без применения воды). В результате получаются термостойкие брикеты высокой плотности.
«От первого пуска установки до выхода на заданный режим в полностью автономном режиме работы проходит всего 3–5 часов, – рассказывает разработчик УНП, главный инженер "Экокарбона" Эдуард Аверичев. – И далее она работает непрерывно. В среднем два дня в месяц нужно на техническое обслуживание. Но на деле запас надежности таков, что достаточно раз в квартал поднабить сальники и провести ряд несложных процедур с движущимися частями редукторов – и не более того. То есть в идеале так: включили – и работает.
В установке все узлы, кроме двигателя, системы и датчики продублированы, что позволяет проводить любые ремонтные и сервисные работы, не прекращая эксплуатацию».
Все сертификационные и разрешительные вопросы решены. На установку получены шесть патентов, в том числе на метод переработки древесины.
УНП: как это работает
Сырье (лузга, щепа, опилки – любое) поступает по трубе в верхнюю часть установки, где первым делом происходит сушка биомассы (с 65–80 до 15–22% влажности). Образующийся пар отводится по отдельному трубопроводу, а сырье перемещается в реактор, где происходят пиролиз и карбонизация при 700–750°С в зависимости от сырья и требуемого уровня карбонизации. В пиролизном ядре при нагреве начинает выделяться горючий газ3, который с помощью форсунок обеспечивает горение, нагревая как пиролизную камеру, так и зону сушки (первичный розжиг горелки осуществляется на том же сырье, которое используется для карбонизации, то есть другое топливо не требуется). После прохождения через реактор горящий порошковый уголь попадает в систему охладителей, охлаждается до 40°С и выходит из установки.
Пиролизный газ сгорает полностью, выбросы установки сравнимы с выбросами бытовых котлов.
По завершении процесса производства возможны два варианта: установить стабилизатор для порошкового угля, чтобы избежать возгорания продукта, либо добавить брикетировщик – в этом случае стабилизация не нужна и даже вредна, поскольку ухудшит свойства угольного брикета.
А добавление в конструкцию теплообменника позволяет вырабатывать еще и тепловую энергию.
Потенциальным потребителям рассказывают, что нужно для организации производства: фронтальный челюстной погрузчик, щепорубительная машина (при отсутствии готовой фракции щепы), бетонная площадка размером 24 х 48 м. «И неплохо бы организовать под навесом склад готовой продукции и склад сырья, – говорит Алексей Невров. – Параллельно с самого начала проекта мы проводим обучение операторов. Персонал – это вообще очень важный момент. Да, для того чтобы работать на установке, не нужно специального образования. Но вот что нужно, так это опыт работы на непрерывном производстве вроде газовой котельной или трубопрокатного стана, то есть нужны те, кто привык к сменному графику работы и в процессе деятельности сформировал определенный уровень ответственности за самостоятельные действия. И, хотя оборудование автоматизировано, оператор не должен быть белоручкой – все же ситуации бывают разные, а каждый раз по мелочи вызывать сторонних специалистов не совсем правильно. Для полноценной эксплуатации установки требуются в смену два обученных оператора с навыком водителя погрузчика – это решает вопросы и взаимной подмены, и всех возникающих нужд.
На подготовку персонала мы закладываем 20 дней: подготовленный оператор должен пройти шесть запусков и шесть остановок УНП, чтобы далее уметь обслуживать ее самостоятельно».
Партнерство: как это работает
В компании выработана особая бизнес-стратегия: «Принципиальный момент – мы не ищем, куда бы продать установку – мы ищем партнеров, нацелены на долгосрочное сотрудничество. Готовы взять на себя ответственность за создание у клиентов доходного бизнеса по переработке древесных отходов».
Что дает партнерская программа?
Еще при составлении проекта вместе с заказчиком определяется конечный потребитель продукции. Представитель завода – изготовителя оборудования едет на его предприятие, представляет образцы продукции (произведенной из запрошенного у клиента сырья, минимально 200 кг) и определяется с техническим заданием и нужными свойствами продукта. Затем экспериментальным путем достигаются необходимые показатели и итоговый продукт согласовывается с потребителем, что гарантирует сбыт.
После продажи и поставки оборудования клиенту настраивается вся технологическая цепочка, силами конечного потребителя аттестуется выпускаемый продукт. По полностью отработанной технологии производится пробная партия (500–1500 т), а далее переход к промышленным поставкам.
Продвижение продукции включает передачу прав на использование товарной марки, маркетинговую и пиар-поддержку, помощь в организации сбыта и логистики.
Стоит напомнить, заявленная конечная цель производителя – не продажа установки и даже не продажа клиентами полученного угля, а постоянное обеспечение конечного потребителя необходимым и достаточным количеством угля. Тем самым в выигрыше оказываются все участники.
В сегодняшней политико-экономической ситуации основные усилия по реализации продукции установок предпринимаются на внутреннем рынке. Впрочем, важной составляющей успеха производителей угля может и должен стать массированный экспорт в Китай, где потребление древесного угля 5 млн т, а объем выпуска кремния – 2,2 млн т в год.
Как все начиналось
Эдуард Аверичев начинал разработку установки в Комсомольске-на-Амуре много лет назад, и пусть прототип еще не выглядел как нынешний аккуратный контейнер, но уже вполне исправно и в товарном количестве выдавал уголь, работая в непрерывном режиме. Произведенный уголь пакетировался, и упаковки с надписью «С любовью из России» благополучно уезжали в Китай.
Тогда и был отработан первичный процесс карбонизации, заложены основы последующих решений по смешению и брикетированию. «Когда мы создали первую опытную установку по переработке древесных отходов в биоуголь, выявилось ее главное достоинство – низкая себестоимость продукции, до 4000 руб. за тонну. В дальнейшем установка совершенствовалась, стала компактной, размещается в стандартном 45-футовом контейнере, и мобильной. Все это время мы внедряли новые решения: запуск установки без подсветки на собственной щепе, качественное обновление программного обеспечения, позволяющего обеспечить работу без участия человека, создание компактного модуля брикетирования», – рассказал генеральный конструктор.
«Позднее мы просчитали несколько вариантов дальнейшего развития компании. Первый – поставить несколько собственных предприятий по стране и заниматься сбытом готовой продукции. Второй, показавшийся нам более правильным, – масштабирование и распространение технологии ее производства, – вспоминает генеральный директор компании. – Мы пошли по второму пути, установка была существенно доработана и усовершенствована, размещена в едином легком корпусе без футеровки, на нее были получены патенты, из которых основной – на метод карбонизации мелкокусковой древесины.
Что касается уже сделанного нами оборудования, то немного истории. Первую установку5 клиент заказывал не для карбонизации, а для утилизации отходов, просто чтобы оставаться в рамках закона. И потому к ней не предъявлялось особо высоких требований. Это дало нам временной лаг, чтобы устранить все узкие места и набраться необходимого опыта.
Вторая установка создавалась для отработки технологии переработки лузги в преддверии заказа из Башкирии, где применяется именно это сырье. И сейчас на площадке эксплуатируется "башкирская", третья по счету, установка. Когда она уедет к заказчику, мы вернем в работу вторую, которая хранится в цеху в разобранном виде. А четвертая установка сейчас монтируется на Приангарском ЛПК».
Встреча в Волжском
Но вернемся на волжские берега, где корпорация «Экокарбон» открыла двери заинтересованным специалистам компаний «Вологодские лесопромышленники», «Лесозавод 25» (группа «Титан»), «Тернейлес», «Синергия», СГМК и других, и коротко резюмируем. Гости узнали подробности технологических процессов, ознакомились с потребительскими свойствами выпускаемой продукции, смогли «пощупать» действующую установку и посмотреть, как в сборочном цехе изготавливают брикетирующие устройства.
Для того чтобы в том числе продемонстрировать специалистам отрасли работающую систему непрерывного пиролиза, 6 ноября на заводской площадке была пущена в постоянную эксплуатацию установка УНП-280. Как упоминалось, она была изготовлена по заказу компании из Башкортостана и доработана для эксплуатации на сельскохозяйственном сырье, включая монтаж системы его непрерывной подачи. Сырье завезли в Волжский в объеме, достаточном для непрерывной работы в течение нескольких месяцев.
Свою миссию компания формулирует так: «Берем на себя ответственность за организацию высокорентабельного бизнеса по переработке древесных отходов», – не ограничивая свою роль производством «железа».
В рамках реализации заявленной миссии на практике «Экокарбон» работает в следующих направлениях:
- оптимизация технологии производства угля, стандартизация и контроль качества продукции;
- расширение рынков сбыта угля;
- постоянная модернизация выпускаемых установок для сокращения производственных затрат клиента и снижения зависимости от человеческого фактора;
- организация доступного финансирования для субъектов МСБ;
- организация государственной поддержки переработки древесных отходов в части финансирования капзатрат и логистики.
«Реализуя эту миссию, мы решаем государственные задачи, в числе которых и очистка территории страны от отходов древесины, и избавление России от углеродного следа», – пояснил Алексей Невров.
Дискуссия по итогам посещения производства вышла жаркой. В наше непростое время деревообрабатывающие компании старательно ищут новые рынки и возможности решения проблем с отходами, но, наученные предыдущим опытом (не всегда успешным), довольно осторожны в отношении «спасительных» инноваций. Как заметил один производственник, «мы на своем пути сделали достаточно много ошибок, поэтому танцы на граблях нас уже не привлекают».
Организаторы встречи постарались аргументированно развеять сомнения в эффективности и перспективности предлагаемой технологии: «Порой приходится слышать, что наше оборудование дорогое, но дорогое – это то, что долго окупается. А если вложения возвращаются максимально быстро и далее начинают приносить хороший доход, то это никак не назвать дороговизной. С учетом себестоимости продукции и эффективности установки подобное оборудование у конкурентов обойдется втрое дороже.
Мы организовали эту встречу для того, чтобы в тот момент, когда отрасль так нуждается в драйверах для развития, показать, чего мы достигли и что можем предложить. Но, конечно, окончательное решение каждый принимает сам».
Очевидно одно: чаще всего (достаточно вспомнить пеллетную «эпидемию», охватившую российский ЛПК в недавнем прошлом) в наиболее выигрышном положении оказывается тот, кто рискнул прежде остальных, но продуманно и взвешенно, а главное – вовремя. Как говорится, дорогу осилит идущий.
Что дальше?
Визит специалистов отрасли в офис и на производственную площадку корпорации «Экокарбон» состоялся буквально накануне коллективного отъезда ее сотрудников на монтаж новой установки в Кодинск (Кежемский район Красноярского края).
«Проект в Кодинске – крупномасштабный, – подчеркнул руководитель "Экокарбона". – Наша первостепенная задача не только ввести в эксплуатацию мощную установку 600 с брикетировщиком для получения готовой продукции. Помимо этого, за счет установленного теплообменника будет отапливаться все предприятие, также планируется продавать тепловую энергию "Сегеже". И это только первая производственная линия, а на будущее у компании план поставить туда десять таких линий. "Русал" подтвердил, что готов заменить весь древесный уголь углем из наших установок, более того, что собирается отказаться от кокса в нашу пользу. И это стало гарантией для оператора проекта – компании "Техноинвест" в успешности проекта».
Мощная УНП-600 3 ноября 2023 года была отгружена со сборочного производства в Волжском в адрес Приангарского ЛПК, 27 ноября за ней последовал модуль по производству термостойких брикетов, который будет смонтирован в единую линию с установкой непрерывного пиролиза и системой подачи щепы.
И уже 1 декабря ход монтажа производственной линии проинспектировали министр лесной промышленности Красноярского края Алексей Панов и глава Кежемского района Павел Безматерных при участии представителей заказчика – генерального директора компании «Техноинвест» Алексея Давыдова и генерального директора Принагарского ЛПК Константина Баяндина. Гости отметили высокие темпы монтажа и уровень технической проработки проекта и подчеркнули, что пуск первого производства по утилизации отходов положит начало внедрению этой технологии на других лесопромышленных предприятиях региона.
Разумеется, перспективы развития компании не исчерпываются сибирским проектом. «Бизнесмены из Калмыкии в рамках программы правительства региона запросили разработку карбонизатора для соломы, сейчас мы тестируем и анализируем это сырье, его особенности. Солома с ее 20% зольности пойдет на биочар очень даже неплохо.
А коллеги из Калининграда просили нас сделать установку для использования в качестве утилизатора. У них очень большие древесные отвалы, и это вариант, когда уголь становится сопутствующим продуктом, а основным является производимое тепло, что оформляется в рамках контракта надлежащим образом», – сообщил Алексей Невров.
Журнал «ЛесПромИнформ» благодарит компанию «Экокарбон» за приглашение в гости и желает ей успехов на избранном пути. А к теме древесного угля мы наверняка не раз вернемся…
Справка
Весной 2023 года в Красноярске между лесопромышленным холдингом Segezha Group и инвестиционной компанией «Техноинвест» (оператором проекта) достигнуто соглашение о переработке отвалов крупнейшего держателя древесных отходов – Приангарского ЛПК (входит в Segezha Group) при помощи оборудования для непрерывного пиролиза производства корпорации «Экокарбон». Для этого «Техноинвест» к концу 2024 года разместит на территории Приангарского ЛПК до 10 установок для карбонизации древесных отходов. Конечная продукция – угольные брикеты – будет поставляться иркутскому предприятию АО «Кремний», дочернему предприятию АО «Русал».
ООО «Приангарский лесоперерабатывающий комплекс» в городе Кодинске – крупнейшее в Красноярском крае лесопильное и лесоперерабатывающее предприятие: годовая мощность завода по распилу – до 1000 тыс. м3, по пиломатериалам – до 460 тыс. м3 продукции из хвойных пород (ангарской сосны и сибирской лиственницы), а также строганого бруса «таруки».
