Обзор СМИ от 8 июня 2022 года
ВНУТРЕННИЙ РЫНОК ПЕЛЛЕТ: СЛОЖНО, НО МОЖНО (И НУЖНО)
Мария Кармакова, «Лесной комплекс»
О необходимости развития внутреннего рынка потребления пеллет в России говорили не один год, но как это обычно бывает — пока петух не клюнет… Введение экономических санкций против нашей страны стало тем самым клевком, и теперь, хочешь не хочешь, отрасли придётся создавать мощности для потребления того объёма пеллет, которые зарубежные пользователи импортировать перестанут. Причём мощности немалые — сокращать объёмы выпуска древесных гранул производители не намерены.
Если в прошлом номере журнала мы писали об отзыве европейских сертификатов на российские пеллеты как об одном из возможных (и крайне нежелательных) сценариев, то теперь это стало реальностью — в апреле 2022 года европейские сертификационные системы отказали российским и белорусским производителям пеллет, брикетов и щепы в оказании всех видов услуг.
Перспективы сертификации
С 8 апреля перестали действовать российские и белорусские сертификаты FSC и SBP, которые используются при закупках на крупные электростанции и котельные Европы. А с 15 апреля прекратили действие сертификаты ENplus, применяемые на потребительском рынке. Казалось бы, есть просвет — национальные системы не остановили действие сертификатов, которые были выданы российским и белорусским производителям ранее.
В частности, продолжают действовать немецкие сертификаты на топливные гранулы DIN+. Правда, орган управления DIN CERTCO прекратил выдачу новых сертификатов российским компаниям и проведение контрольных аудитов действующих сертификатов.
Получается, что формально у российских производителей пеллет есть возможность продавать свою продукцию за границу, но у игроков этого рынка есть стойкое ощущение, что эта «лазейка» временная, её просто пока не успели перекрыть.
Аналитики ИАА «ИНФОБИО» предполагают, что торговые отношения между Россией и европейскими странами в области экспорта пеллет не прекратятся полностью, но откатятся лет на десять назад. Вариантов развития событий несколько: либо европейцы продолжат закупать несертифицированные пеллеты, либо предложат сертификацию своих национальных систем, либо продавцы и покупатели найдут страну-посредника.
Консультант BiomassConsult Владимир Мамматов в своём выступлении в рамках VII Биотопливного конгресса отметил, что после урегулирования ситуации с международными системами сертификации можно ожидать быстрого восстановления экспорта пеллет, сертифицированных по стандартам ENplus и DINplus.
При этом он подчеркнул, что внутренний рынок России обладает большим потенциалом, и по мере роста он будет нуждаться в установленных нормах качества пеллет. Как следствие, спрос на сертифицированные продукты может появиться и внутри страны.
Директор Союза участников пеллетного рынка Андрей Тихомиров уже заявил о том, что в России создаётся собственная система сертификации древесных топливных гранул ЭКО+, которая учтёт весь опыт, накопленный российскими игроками рынка с 2013 года, и будет более активно направлена на развитие отечественных производителей.
По его словам, все, кто лишился сертификатов, смогут без вступительных взносов получить ЭКО+ в ближайшее время. На первом этапе российская система сертификации пеллет позволит не потерять практику ведения культуры производства, а далее отечественный сертификационный орган будет бороться за её мировое признание.
Потенциал внутреннего рынка
Но даже если европейское сообщество признает эту систему и пеллеты можно будет вновь экспортировать, российским производителям всё равно нужен местный рынок сбыта продукции, чтобы не подчиняться воле зарубежных потребителей или хотя бы минимизировать эту зависимость.
Правда, в нынешнем своём состоянии рынок этот выглядит не слишком привлекательным: производить гранулы для него не выгодно из-за огромных тарифов на перевозку, отсутствия щадящих ставок по кредитам и, главное, низкого спроса — в России до сих пор нет крупных котельных или ТЭЦ, работающих на этом виде топлива.
Набольший пул потребителей сосредоточен в центральной части России, в основном это владельцы загородного жилья. По данным агентства WhatWood, за 2021 год в ЦФО сожгли 420 тыс. тонн древесных гранул. На втором месте Северо-Западный федеральный округ — на его долю в прошлом году пришлось 240 тыс. тонн пеллет.
Потребление Приволжского федерального округа составило 120 тыс. тонн. Об остальных регионах подробно говорить смысла нет — на них пришлось всего 60 тыс. тонн. В масштабе объёмов производства данного вида продукции в России, который, по информации того же WhatWood, составляет более 3 млн тонн, это ничтожно мало.
«Изначально этот продукт производится в России с фокусом на поставку в Европу: 2,5-3 млн тонн внутренний рынок потребить не сможет ни в краткосрочной, ни в среднесрочной перспективе. Нужны коренные преобразования и меры стимулирования внутреннего спроса.
В работе у правительства РФ есть соответствующие поручения президента по итогам совещания по вопросам развития и декриминализации лесного комплекса, состоявшегося 29 сентября 2020 года, направленные на стимулирование деревянного домостроения и перевод котельных с мазута на биотопливо.
Такие программы необходимо расширять», — считает председатель комиссии «Опоры России» по лесопромышленному комплексу и лесному хозяйству, первый вице-президент Национальной ассоциации лесопромышленников «Русский лес» Андрей Гончаров.
В этом с ним солидарен руководитель подкомитета по лесной промышленности «Деловой России», директор компании «Ангара лес» Сергей Тарасюк. По его мнению, вопрос получения господдержки является критичным для компаний лесной отрасли.
«Многие предприятия отрасли столкнулись с кратным падением выручки. Рынок пеллет, традиционно поставлявшихся в страны Евросоюза, оказался полностью заблокирован. С 15 апреля отозваны ENplus, без которых европейские покупатели не могут приобрести пеллеты российского производства. Выручка компаний, производящих пеллеты, только за последний месяц упала на рекордные 80%», — отметил он.
В то же время к перспективе переориентации производителей на внутренний рынок эксперт относится скептически, поскольку для этого потребуются значительные вложения в модернизацию объектов генерации: замена угольных котлов на пеллетные — удовольствие не из дешёвых.
Возить в Азию дорого
Однако пойти по этому непростому и затратному пути России, похоже, всё же придётся. В том числе потому, что перспектива перенаправить сбыт в страны азиатского региона, в первую очередь в Японию и Южную Корею, выглядит ещё менее привлекательно в связи с высокой стоимостью перевозки. К такому выводу пришли представители бизнес-объединений «Опора России» и «Деловая Россия».
Удорожание связано с уходом международных контейнерных компаний с рынка перевозок, что создало угрозу разрыва логистической цепи, поскольку контейнерный тип перевозок составлял в этой сфере до 80% от общего объёма транспортировки.
В совместном письме вице-премьеру РФ Виктории Абрамченко руководители бизнес-объединений изложили свои предложения по мерам поддержки лесного комплекса, и там же подсчитаны расходы российских компаний, если они решат пойти по пути развития экспорта в страны Азии.
По оценке специалистов, чтобы предприятия по производству древесных гранул оставались рентабельными, затраты па логистику при текущих ценах не должны превышать $70, тогда как сегодня они составляют около $90. Поэтому, как сказано в письме, для сохранения этих производств «требуется принять меры, направленные на обеспечение доступности логистики и создание портовой инфраструктуры».
Без господдержки не обойтись
Пеллеты как энергоноситель в России долгое время не воспринимали всерьёз, что неудивительно при наличии дешёвых и доступных ресурсов: газа, мазута, угля, опилок или дров. Например, согласно статистике, которую приводит WhatWood, для производства тепловой энергии в 2021 году было использовано 45% древесных топливных гранул, остальные 55% потреблялись в виде наполнителей лотков для животных и для других целей вне энергосистемы.
«Наша страна богата природным газом. Соответственно, в газифицированных населённых пунктах стоимость газовых котлов дешевле тех, которые работают на пеллетах. В Европе, где газ более дорогой, ситуация противоположная, особенно когда речь идёт об индивидуальных домохозяйствах. Я думаю, что с введением карбонового налога и продвижением углеродной повестки топливные гранулы экономически всё больше будут выигрывать у газа.
Поскольку пеллеты производятся из древесины, которая является возобновляемым сырьём, то налог на них взиматься не будет. Думаю, что в этом случае в России возрастёт спрос на биотопливо. И вот тогда появится возможность создавать дополнительные мощности, нацеленные на российский рынок», — считает президент Segezha Group Михаил Шамолин.
Как было отмечено в презентации Русского пеллетного союза на Биотопливном конгрессе, причинами низкого потребления топливных гранул в нашей стране также являются изначальная ориентированность российской энергетики на централизованное теплоснабжение населения и отсутствие реальной программы энергоэффективности и ресурсосбережения на промышленных объектах теплоснабжения.
По мнению представителей отраслевого объединения, развитие внутреннего рынка потребления пеллет тормозит отсутствие мер господдержки для частных домохозяйств, которые могли бы стимулировать их переход на экологичные виды топлива, а промышленной теплоэнергетике не хватает поощряющего законодательства в сфере использования возобновляемых энергоресурсов, с одной стороны, и системы контроля и штрафов в сфере экологии — с другой.
Решение всех этих проблем возможно только при участии государства, уверены эксперты РПС, и в этом случае рост внутреннего рынка может быть сопоставим с объёмами экспорта. Какие именно меры нужны в первую очередь? С точки зрения структурирования — это введение саморегулирования в сфере производства древесного биотоплива и внедрение национальной системы сертификации для топливных гранул.
Что же касается логистики, то здесь стимулами могут стать введение понижающего коэффициента к существующему железнодорожному тарифу для производителей и экспортёров пеллет, а также изменение схемы возмещения транспортных затрат в рамках постановления Правительства РФ от 26.04.2017 И° 496.
Механизм субсидирования также видится аналитикам привлекательным для поддержания игроков биотопливной отрасли. Участники Русского пеллетного союза предлагают ввести субсидии частным домохозяйствам на установку пеллетных котлов, а также на закупку древесного биотоплива.
Для лесопромышленников — субсидирование утилизации древесных отходов (речь идёт о переработке второго и третьего уровней). Кроме того, государственные органы должны принять решение о переводе на топливные гранулы части объектов коммунальной энергетики, использующих мазут, дизельное топливо и уголь. Такие программы уже действуют в нескольких регионах, но результаты их далеко не столь впечатляющие, сколь хотелось бы.
К слову, стимулирующие меры по переводу экологически неэффективных котельных на биотопливо планировалось разработать к апрелю этого года — это зафиксировано в плане мероприятий по реализации Стратегии развития лесного комплекса России до 2030 года. Однако пока о них ничего не слышно.
Очень плавный переход
Лидером в этом сегменте считается Архангельская область: в период с 2010 по 2017 гг. в данном регионе модернизировали и возвели 52 котельные, работающие на древесных отходах. За прошедшие пять лет количество таких объектов выросло ещё на несколько единиц. В апреле этого года губернатор Архангельской области Александр Цыбульский объявил о том, что в регионе разрабатываются планы по замене дизельных электростанций на пеллетные.
«Сейчас вся страна идёт к тому, чтобы многие промышленные и экономические циклы, которые традиционно были завязаны на импортные потоки, формировать на территории России. Мы работаем над тем, чтобы структурно перенастраивать и экономику нашего региона. Сейчас мы в том числе занимаемся поиском инвестора, который наладит производство пеллетных электростанций взамен дизельных», — рассказал глава региона.
Но далеко не все регионы, где был запланирован перевод угольных и мазутных котельных на пеллеты, могут похвастаться такими успехами. Например, в Коми программу перехода на местное биотопливо планировалось завершить к 2023 году, и вроде бы всё шло к тому, что срок этот будет соблюдён, однако в прошлом году наметился откат — несколько котельных вернулись с дорогих брикетов на более дешёвый уголь.
Главы республики Владимир Уйба дал поручение навести порядок в этой сфере, отметив, что лесопроизводители Коми «отправляют доску в Германию, а опилки со щепой лежат горами, миллиардами кубов» — так, что с них можно «кататься на лыжах».
Министр экономического развития и промышленности региона Эльмира Ахмеева провела рабочую встречу с представителями АО «Коми тепловая компания», АО «Коми коммунальные технологии» и заинтересованными компаниями.
Участники встречи определили, сколько объектов можно будет перевести на древесное биотопливо за отопительный сезон 2022-2023 гг.: 69 твердотопливных котельных в 11 муниципалитетах технически могут работать этом сырье, причём 19 из них уже используют древесное топливо.
Вопрос, как это ни парадоксально, в способности местных производителей обеспечить энергообъекты необходимым количеством топлива. Предварительная потребность в брикетах на отопительный сезон 2022-2023 гг. составляет около 36 тыс. тонн, а в Коми в год производят не более 25 тыс. тонн.
Бывший сотрудник Минпрома Республики Коми и руководитель проекта «Биоэнергетика Республики Коми» Андрей Кривошеин пояснил ИАА «ИНФОБИО», что производители не спешат продавать свой товар КТК, поскольку не получают своевременную оплату за поставляемую продукцию.
«Громкие заявления о переводе котельных на биотопливо должны быть подкреплены платёжеспособным спросом. Иначе поручение главы опять будет не исполнено. Ведь такое поручение уже было полтора года назад, и оно было благополучно провалено», — напоминает эксперт.
Угольно-пеллетный баланс
В Красноярском крае переход от угля и мазута к возобновляемому древесному топливу тоже движется отнюдь не семимильными шагами. На сегодняшний день в коммунальной энергетике региона функционирует 67 котельных на биотопливе общей установленной мощностью 111 Гкал в час — это 4,8% от общего количества теплоисточников Красноярья.
«Безусловно, на текущий момент назрела необходимость энергетического использования древесных отходов, непригодных для технологического применения, и продуктов глубокой переработки (пеллет), что будет способствовать увеличению доли использования биотоплива в топливно-энергетическом балансе Красноярского края взамен традиционного вида топлива — угля», — такое пояснение нам дали в министерстве промышленности, энергетики и ЖКХ края за подписью главы ведомства Александра Ананьева.
При этом отказаться от дешёвого угля полностью регион пока не готов, поэтому на смену неэффективным теплоисточникам бюджетной сферы приходят автоматизированные блочно-модульные котельные (АБМК), работающие на двух видах топлива: угле и пеллетах. В 2020-2021 гг. по такой схеме заменили 46 объектов, и работа продолжается: по оценке ведомства, модернизации требуют ещё 60 котельных.
Стоит отметить, что в Европе путь к биотопливной энергетике начинался когда-то с того же — изначально древесные гранулы сжигали совместно с углём, но затем технологии стали меняться, как и система поддержки. Бельгия, Швеция и Дания стремятся строить всё больше электростанций, где используется только биотопливо без угля или другого ископаемого ресурса.
Россия пока в самом начали этого пути, и, как уже говорилось, он весьма затратный: в Красноярском крае для переоборудования котельных только бюджетных кредитов за последние два года было привлечено на сумму более 90 млн рублей. Также в ряде районов привлекались внебюджетные источники, в том числе с использованием механизма энергосервисных контрактов.
Два проекта реализованы в рамках государственно-частного партнёрства. Так, в Кодинске АО «Крас-ЭКо» запустило пилотный проект по модернизации электрокотельной с частичным переводом тепловой мощности на биотопливо.
По информации Минпрома, это своего рода экспериментальная площадка «для формирования оптимальных подходов для дальнейшей реализации проектов в крае по замещению угольной генерации на биотопливо». Второй пример — ООО «Лес-сервис», которому на правах концессии передано в эксплуатацию 10 теплоисточников Богучанского района.
На этих объектах предприятие выполнило модернизацию котельного оборудования под древесные пеллеты. Благодаря этому объём использования биотоплива в крае увеличился на 8 тыс. тонн топливных гранул в год.
Перспективы у древесного биотоплива в регионе хорошие, но есть ряд факторов, которые сдерживают развитие этого направления. Первый из них — высокая стоимость строительства и реконструкции теплоисточников средней мощности, работающих на биотопливе, в сравнении с угольными объектами (объём капитальных вложений выше в 1,5 раза).
К тому же при создании таких объектов в проектных решениях необходимо предусмотреть условия для бесперебойных поставок топлива (пеллет, брикетов или щепы) на весь срок службы котла, а он в среднем составляет 24 года. При этом следует учитывать, что эффективный радиус доставки щепы и дров до теплоисточника ограничивается 40 км, а для пеллет — до 450 км.
Нормативный запас топлива нужно где-то хранить, причём с соблюдением всех требований, то есть рядом с котельной необходимо разместить крытый склад большой площади.
Ещё один немаловажный фактор — стоимость пеллет. В Красноярском крае, по данным Минпрома, она составляет более 4 тыс. рублей за тонну, а с учётом доставки — 10 тыс. рублей и более.
«Учитывая, что основная доля затрат при формировании тарифа на тепловую энергию приходится на топливную составляющую (50-60% тарифа), перевод угольных котельных на более дорогое пеллетное топливо и капитальные затраты на реконструкцию угольных котельных приведут к росту тарифа для населения и других потребителей.
Чтобы снизить стоимость биотоплива, уже давно назрела необходимость создания эффективного механизма управления отходами лесопиления и лесопереработки, в том числе и для формирования необходимого объёма биотоплива, планируемого для использования в сфере теплоснабжения (создание региональных операторов, которые смогли бы обеспечить эффективное взаимодействие между производителями отходов и производителями пеллет, сбор отходов лесопиления)», — пояснили в ведомстве.
Олег Шаров, генеральный директор ООО «НПО Светлобор»:
«Главный фактор, сдерживающий развитие внутреннего рынка потребления древесных топливных гранул в России, — субъективная оценка поставщиками пеллет ожидаемой рентабельности и их нежелание усложнять логистику при малых партиях поставки. Другими словами, жадность, инерционное мышление и лень. До сих пор большая часть производимых в России пеллет шла на экспорт, потому что это было выгоднее, к тому же часть выручки можно было сразу же пристроить на Западе.
За границу поставки выполнялись большими партиями, в то время как в России пока нет покупателей, которым можно было бы отгружать пеллеты судами и ж/д составами. Сегодня Запад отказался от экспорта наших пеллет. И, в отличие от газа, по биотопливу Европа достаточно легко станет самодостаточной. Например, Германия уже несколько лет является нетто-экспортёром пеллет.
Что будет с российскими экспортёрами, зависит от их умения выживать и конкуренции. Самое простое и перспективное решение для развития внутреннего рынка пеллет в России — перевод ЖКХ с угля на пеллеты и создание в районах потребления оптовых баз с круглогодичным наличием гранул по факту.
В таком случае будут и отгрузки судами и ж/д составами. А следующим этапом должен стать переход с продажи пеллет на продажу тепла. Если учитывать географический фактор, то в первую очередь следует посмотреть на карту газификации (вернее, недогазификации) России: где нет трубы, там и покупатель.
Это может быть и окраина Москвы, и коттеджный посёлок в Сибири. Отдельный вопрос — финансовая поддержка перевода потребителей на пеллеты. Можно предоставлять кредиты на установку пеллетного котла, и в большинстве случаев уже за один отопительный сезон он окупится. Промышленным предприятиям можно продавать котельное оборудование в лизинг — эта схема уже отработана на поставках сельскохозяйственной техники».
БЕЗ ИМПОРТА ОБОРУДОВАНИЯ НЕТ РАЗВИТИЯ?
Мария Кармакова, «Лесной комплекс»
Аналитический центр Национального агентства финансовых исследований обнародовал результаты анализа, согласно которому больше 40% представителей среднего и малого бизнеса в России используют в работе зарубежные элементы.
Отдельных данных по лесной отрасли нет, но и так понятно, что в ближайшее время российские лесопромышленники столкнутся с трудностями из-за нехватки запчастей, комплектующих и программных продуктов от иностранных партнёров.
Анализируя последствия санкционных мер, принятых Западом, для российской экономики, директор Института народно-хозяйственного прогнозирования РАН Александр Широв отметил, что ограничение так называемого критического импорта (товаров, которые не производятся на территории нашей страны) будет иметь краткосрочный и долгосрочный эффекты.
Первый связан с нехваткой комплектующих, сырья и материалов для производства отдельных видов продукции внутри России, а также машин и оборудования, необходимых российским компаниям для модернизации своих производств. По оценке учёного, зависимость российского машиностроения от импортных комплектующих в ряде случаев критическая.
«Что касается долгосрочных эффектов, то самый тяжёлый из них — технологический, потому что нас отрезали от технологий, которые разрабатываются в ведущих странах мира. Это значит, что мы не сможем использовать те достижения, которые человечество в целом получает от вложений отдельных компаний и стран в исследования и разработки.
Следовательно, темпы модернизации нашей экономики будут ниже, чем мы ожидали. И это более существенная история, чем краткосрочное давление. Ответом на неё может быть только изменение научно-технической политики в нашей стране.
Результаты, разумеется, не мгновенные, мы можем получить их в ближайшие 5-10 лет. Здесь очень важно определить те направления, которые следует в первую очередь финансировать», — пояснил Александр Широв на пресс-конференции в мультимедийном пресс-центре «Россия сегодня».
Чем может помочь государство?
Правительство сразу же отреагировало на запрос отрасли — по крайней мере, на словах.
«На мировом рынке наблюдается высокий спрос и повышение цен на лесоматериалы, а внутри страны у нас есть все возможности для создания новых производств, в том числе химии и флафф-целлюлозы. Поручила Минпромторгу оперативно создать программу импортозамещения для лесного комплекса», — ещё в марте заявила вице-премьер Виктория Абрамченко.
Подробнее о том, какими мерам поддержки могут воспользоваться сегодня российские производители оборудования, комплектующих и инструмента для отечественного ЛПК, в ходе онлайн-конференции Woodindex 2022 рассказал Нариман Бегов, заместитель начальника отдела развития станко-инструментальной промышленности Департамента станкостроения и тяжёлого машиностроения Минпромторга России.
«Если говорить в целом про отрасль станкостроения именно в понимании продукции для деревообработки, то за 2021 год объём производства вырос на 68%: с 3,8 млрд до 6,4 млрд рублей. То же касается рынка в целом — он вырос на 14,4% и составил 27,88 млрд рублей. Понятно, что здесь речь идёт в основном про оборудование для лесопильной промышленности, и нам нужно развивать другие сегменты отрасли деревообработки», — подчеркнул спикер.
В частности, по словам представителя Минпромторга, существует проблема низкой автоматизации в деревообработке, и уже действующие механизмы поддержки должны её решить. В первую очередь это постановление Правительства РФ № 1649 о поддержке научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, благодаря которому предприятия, имеющие определённые компетенции, могут расширить номенклатуру наукоёмкой производимой продукции при поддержке государства.
«Мы авансируем до 70% затрат на НИОКР. Но есть и определённые требования: в течение всего срока реализации проекта от предприятия требуется реализовать объём продукции стоимостью в пять раз больше, чем объём полученных средств. То есть если предприятие получило субсидию в размере 100 млн рублей, то объём выпущенной продукции должен соответствовать 500 млн рублей», — пояснил Нариман Бегов.
Ещё одна мера поддержки закреплена постановлением Правительства РФ N0 634 и касается предоставления субсидий из федерального бюджета промышленным предприятиям для компенсации части затрат на производство и реализацию потребителям пилотных партий средств производства. Размер компенсации может составлять до 50% стоимости пилотной партии.
Таким образом, потребитель получает продукт по более выгодной цене. Это повышает конкурентоспособность новинки по сравнению с аналогичными товарами, представленными на рынке по полной стоимости.
Господдержка не для всех
Правда, на словах всё намного проще, чем на деле. В ходе онлайн-конференции один из спикеров поделился своим опытом в получении господдержки для развития импортозамещения. Опыт этот оказался, прямо скажем, не самым удачным.
Руководство компании «Сибирский биоуголь», которая разрабатывает технологии пиролиза прессованной древесины и проводит исследования углеродсодержащих материалов, приняло решение освоить новое направление — импортозамещение.
«Мы профессионально занимаемся технологиями, у нас есть свой RND-центр, где работают инженеры-конструкторы с большим опытом работы в космической и военной отраслях, тяжёлой промышленности. Понимая текущую ситуацию, мы решили заняться импортозамещением как инжиниринговая компания.
Поскольку своего производства «железа» у нас нет, но есть программное обеспечение, хорошие интеллектуальные ресурсы и опыт, мы решили попробовать погрузиться в тему реверс-инжиниринга импортных узлов и оборудования, которые сейчас или не достать, или купить можно, но сложно и дорого», — рассказал учредитель ООО «Сибирский биоуголь» Павел Трушевский.
Однако, когда дело дошло до получения господдержки, за которой компания обратилась в Агентство по технологическому развитию, оказалось, что необходимо для начала продемонстрировать выручку от аналогичной коммерческой деятельности.
А её нет, потому что для ООО «Сибирский биоуголь» это совершенно новое направление, и выручка появится в лучшем случае через пару месяцев. Тот факт, что в развитие бизнеса собственник инвестировал несколько сотен миллионов рублей, сотрудников некоммерческой организации не убедил.
«В наше непростое время господдержку нужно адаптировать, чтобы деньгами могли пользоваться не только крупные системообразующие институты развития, которые уже сто лет занимаются разработкой оборудования для лесной промышленности. Средний и малый бизнес накопил определённый интеллектуальный бэкграунд и способен в этом направлении работать.
Такие компании, как наша, более эффективны, чем крупные отраслевые институты, просто потому, что если они работают уже десятки лет, то почему у нас лесное машиностроение находится в таком состоянии? Давайте попробуем посмотреть, как государственные деньги потратить более эффективно», — призвал предприниматель.
«Мы ближе, чем вы думаете»
У другого участника конференции, компании ООО «Грин Тулс» (торговая марка Green Tools), опыт в сфере получения помощи от государства более успешный. По словам Сергея Полукеева из отдела развития, взаимодействие с Фондом поддержки инноваций оказалось весьма эффективным. Но специалист уверен, что систему господдержки можно дополнить новыми мерами, которые будут востребованы промышленниками.
«Мы готовы ещё активнее включиться в процесс импортозамещения, но работа будет намного эффективнее, если изменится льготная система кредитования под инвестиционные проекты и произойдёт реструктуризация лизинговых портфелей. Решение этих двух основных моментов позволит нам за полтора-два года удвоить объём выпускаемой продукции», — озвучил свои предложения Сергей Полукеев.
Нариман Бегов со своей стороны пообещал связаться с представителями обеих компаний для более детального обсуждения. А в заключение своего выступления на конференции агитировал машиностроителей и инструментальщиков активнее обращаться в ведомство со своими вопросами и предложениями, потому что достигнуть положительного результата можно только при условии кооперации всех участников отрасли.
«Мы призываем предприятия быть более активными, озвучивать свои проблемы, а не ждать, пока их решат. Мы ближе, чем вы думаете. Откуда в ведомстве узнают о ваших трудностях, если вы о них не говорите? Мы видим общую картину того, что происходит в стране, но с какими сложностями сталкивается каждое конкретное предприятие, знать не можем», — подчеркнул представитель Минпромторга.
Уходят не все
Доля импорта в сегменте деревообрабатывающего оборудования действительно высока, это признают и пользователи, и производители.
«В большинстве случаев серьёзный, высокоточный инструмент, рассчитанный на большие объёмы производства, представлен в России европейскими компаниями, которые в новых условиях либо совсем прекратили свою деятельность, либо лишь частично поставляют продукцию.
И в этом направлении перспективы эффективной работы российских предприятий, использующих режущий инструмент, туманны. Но вместе с тем это открывает широкие возможности перед российскими производителями инструмента», — считает Сергей Полукеев.
А что говорят сами европейцы, вернее, их представители в России? На отраслевой встрече «Как избежать дефицита?», организованной FCP media и выставкой «Мебель», генеральный директор ООО «ХОМАГ Руссланд» (HOMAG Rusland) Александр Колюхов пояснил позицию зарубежного концерна.
Он отметил, что уходить с российского рынка производитель деревообрабатывающего и мебельного оборудования не собирается и намерен поддержать своих заказчиков в РФ, но вынужден выстраивать свою работу с ними с учётом принятых в Европе ограничений.
Это непросто, учитывая, что как публичная компания HOMAG испытывает ещё и большое давление со стороны правительства, отраслевых ассоциаций и различных контролирующих ведомств, которые требуют, чтобы европейские компании уходили с российского рынка.
«Компания HOMAG делать этого не собирается, но вынуждена выполнять принятые ограничения. Это санкции на большую группу запчастей и комплектующих, в первую очередь электронные компоненты. И с принятием последнего пакета санкций под запрет экспорта в Россию попали обрабатывающие центры.
Что касается поставок нового оборудования, мы самостоятельно приняли решение поставить на паузу до июня выставление предложений по нему, потому что предвидим вал новых санкционных пакетов и оцениваем риски как очень высокие.
Если мы сейчас примем предоплату, разместим заказы, то может сложиться такая ситуация, когда мы не сможем поставить станок и даже вернуть предоплату по причине блокировки платежей, закрытия границ и т. д. Надеемся, что к июню что-то позитивное произойдёт, хотя бы появится понимание, какие новые санкции будут введены», — пояснил Александр Колюхов.
Что касается запчастей, то российское представительство, не дожидаясь отмашки от головного офиса в ЕС, начало поиски альтернативных путей поставок.
«Проработали Юго-Восточную Азию, Среднюю Азию, Ближний Восток, Турцию. Практически по всем каналам размещены пробные заказы, нам просто нужно немного времени, чтобы наладилась логистика. Рассчитываем, что к июню сможем компенсировать порядка 80–90% запчастей, которые не сможем поставлять из Европы.
В компании создан антикризисный центр, большая группа людей выделена на проработку альтернативных путей поставок и оперативной реакции на потребности наших заказчиков по запчастям. А так работаем в штатном режиме. Мы нацелены пережить этот кризис и поддержать наших заказчиков на российском рынке», — на этой позитивной ноте завершил генеральный директор HOMAG Rusland.
Кооперация с зарубежными игроками
В целом ситуацию в сегменте производства древесных плит и мебели на Woodindex 2022 обрисовал директор Ассоциации мебельной и деревообрабатывающей промышленности России Тимур Иртуганов.
«Если в производстве мебели высока доля оборудования китайского производства, то древесные плиты — это 100% Европа. Фанера близка к этому показателю. И мы сейчас сталкиваемся с вопросом, как нам обслуживать это оборудование.
Уже всерьёз компании говорят о проблеме, которая возникнет в краткосрочной перспективе, — нехватке сервиса, запчастей, расходников, проблемах с программным обеспечением. То же самое касается тех мебельщиков, у которых установлено европейское оборудование.
Понятно, что диалоги с зарубежными компаниями ведутся, и большинство из них, надо отдать им должное, так или иначе остаются на российском рынке. Надеюсь, что такой диалог будет развиваться, и мы в свою очередь будем этому способствовать», — отметил Тимур Иртуганов.
Уже после мероприятия в телеграм-канале АМДПР «Деловая пилорама» появилось сообщение о том, что в России будет создан сервисный центр по производству запчастей для иностранного оборудования. И что особенно радует, сами поставщики зарубежной техники поддержали этот проект.
Специалисты иностранных компаний примут участие в разработке конструкторской документации, необходимой для изготовления запасных частей. Детали для импортных станков будут производить на нескольких российских производственных площадках, которые уже имеют такой опыт. А координировать работу участников проекта будет АМДПР.
«Заявки на производство запчастей уже можно присылать к нам в ассоциацию. В ближайшее время мы опросим отраслевые предприятия, какие запчасти необходимы для стабильной работы оборудования. В этом проекте мы также рассчитываем на помощь Агентства по технологическому развитию», — приводится в сообщении цитата Тимура Иртуганова.
Такие центры деревообрабатывающей отрасли, безусловно, необходимы. Об этом, в частности, заявили представители бизнес-объединений «Опора России» и «Деловая Россия» в совместном письме вице-премьеру РФ Виктории Абрамченко, в котором сформулирован комплекс предложений по поддержке лесного комплекса.
Среди прочего авторы письма попросили поддержать создание и развитие инжиниринговых центров на базе ведущих вузов, а также в виде приоритетных инвестиционных проектов и частно-государственного партнёрства для стимулирования лесного машино- и станкостроения.
Движение в обратную сторону
Хорошо бы ещё, чтобы сами лесопромышленники могли сформулировать, что именно они хотят получить от разработчиков и производителей комплектующих и инструмента. Потому что опыт некоторых игроков рынка показывает, что особой инициативы в этом вопросе потенциальные заказчики и потребители пока не проявляют.
Павел Трушевский рассказал, что от имени компании отправил более 500 писем российским предприятиям, которые занимаются лесозаготовкой и переработкой древесины. Посыл был прост: расскажите, в чём вы нуждаетесь, а мы подумаем, как это можно импортозаместить. И только от одного адресата отправитель получил обратную связь.
«О чём это говорит? О том, что лесная отрасль пока не понимает, зачем ей реверс-инжиниринг. А он ей реально нужен. У них посыл такой: вы нам сделайте готовое коммерческое предложение по конкретной позиции, а мы посидим и подумаем, будем ли мы у вас покупать. Такой подход в бизнесе возможен, но точно не сейчас», — убеждён учредитель ООО «Сибирский биоуголь».
За любым изделием стоит труд большого количества людей, подчёркивает Павел Трушевский. И самое главное здесь — опыт использования конкретного изделия. Конструктор не может за короткое время понять, какие задачи должна решать та или иная единица техники на лесозаготовки или в лесопилении. Его задача — разобраться в том, как её можно изготовить с учётом доступных материалов и технологий, а чтобы адаптировать готовое изделие к условиям эксплуатации, нужен опыт пользователей.
Вот только делиться этим опытом они не торопятся. По мнению эксперта, главный враг реверс-инжиниринга — специалисты, которые отвечают за закупку запчастей, то есть главные механики и главные технологи.
«Их задача — обеспечить работоспособность оборудования, которое есть на производстве. То есть купить запчасть из каталога проверенного производителя, которая имеет подтверждённый ресурс и отработает ровно столько, сколько положено.
Реверс-инжиниринг для этих людей — страшное зло, потому что они сталкиваются с непонятной сущностью в виде группы конструкторов, которые хотят переизобрести то, что уже существует. Нужно каким-то образом изменить систему принятия управленческих решений.
Это возможно только через переход лесопромышленников как потребителей из пассивной позиции в активную. Они должны дать чёткий заказ, что конкретно им нужно, и участвовать в импортозамещении через передачу знаний об эксплуатации запчастей таким компаниям, как наша.
Сделать можно что угодно, но только с участием бизнеса как потенциального заказчика, государства как интересанта и возможного соинвестора и, естественно, инжиниринговых центров, которые даже создавать не надо, они уже есть», — подводит итог Павел Трушевский.
В регионах тоже работают
Практика показывает, что к такому диалогу участники отрасли готовы не только на федеральном уровне, но и на региональном. В Красноярском крае в апреле состоялось совещание по вопросам импортозамещения в ЛПК, в котором приняли участие более 80 предприятий со всего края.
«Представленная сегодня продукция и оборудование свидетельствуют о том, что силами региональных производителей можно оперативно решить задачу по производству запасных частей и узлов к импортному оборудованию для самых разных отраслей не только на территории региона, но и по всей стране.
В случае заинтересованности заказчиков наши машиностроители готовы решать технологические вопросы. Для этого есть все возможности», — отметил министр промышленности, энергетики и ЖКХ Красноярского края Александр Ананьев.
В частности, в компании «ИСТ» подтвердили, что готовы выполнять заказы по обеспечению лесопромышленников запчастями и комплектующими для профильного оборудования, в том числе зарубежного. Технический директор завода Роман Ноздрин пояснил, что до сих пор опыта сотрудничества с представителями ЛПК у предприятия не было, но это вполне возможно.
Есть в крае и свой игрок в сегменте реверс-инжиниринга — компания «СибИнжиниринг». Здесь тоже готовы принимать заказы от деревообработчиков. Но, как уже говорилось, первое слово должно быть за пользователями: без понимания, какой продукт им нужен, переориентировать производство на изготовление деталей для лесной промышленности не представляется возможным.
«Мы можем предложить изготовление деталей, которые получают методом литья. У нас своё литейное производство и участок производства модельно-литейной оснастки. Но чтобы сделать деталь, нужно сначала изготовить оснастку, потом с её помощью сделать форму, а уже в неё залить металл для получения заготовки детали.
Дальше происходит механическая обработка и получается готовое изделие. Что касается обратного инжиниринга, то с его помощью можно восстановить вышедшую из строя деталь и восстановить её до первоначального вида с учётом требований пользователя.
Дальше мы можем либо оформить конструкторскую документацию, если заказчик планирует заказывать её у другого производителя, либо изготовить сами, если это в наших силах. Это могут быть детали захватов, станин, балансиры — всё, что угодно. Сейчас, например, мы прорабатываем вопрос изготовления траков для заказчика», — пояснил директор ООО «СибИнжиниринг» Данил Кузубов.
