Обзор СМИ от 9 июня 2021 года
КЛАУС ПЕЛЛЕР: «ДОРОЖНАЯ КАРТА «ГОРИЗОНТ» ПОЗВОЛИТ УВЕЛИЧИТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ МОЩНОСТИ МОНДИ СЛПК И УМЕНЬШИТЬ ВОЗДЕЙСТВИЕ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ»
Расширение производства на 10 процентов – ключевая задача дорожной карты «Горизонт». Большая часть запланированных для развития комбината проектов уже реализована, другие пока в процессе. Параллельно этому Mondi инвестирует в обновление инфраструктуры Монди СЛПК и не забывает поддерживать районы присутствия компании в Республике Коми.
Генеральный директор Монди СЛПК Клаус Пеллер дал большое интервью телеканалу «Коми Гор». БНК приводит главные тезисы из беседы.
– В 2017 году компания составила инвестиционную программу «Горизонт». Расскажите, какие проекты уже реализованы?
– «Горизонт» – это «дорожная карта» развития комбината. Во-первых, это модернизация предприятия, которому уже 50 лет. Во-вторых, мы хотим расширять производство. Мы начали реализацию «Горизонта» в 2017 году. Дорожная карта постоянно развивается и меняется в зависимости от появления новых технологий. В наш план входят 8-10 крупных проектов. 80 процентов из запланированного мы уже завершили, и эти объекты работают в полном объеме. Это, например, такие проекты как модернизация сушильной машины и двух варочных котлов. Мы установили два бака для хранения целлюлозы, которые также помогут расширить производство. И самое главное – «Горизонт» позволит улучшить экологическую ситуацию и создать дополнительно 200 рабочих мест.
– Что входит в оставшиеся 20 процентов?
– Самый крупный проект – новая выпарная станция [введение новой «выпарки» в эксплуатацию позволит перерабатывать весь черный щелок с хвойного потока и тем самым увеличить общую производительность всех станций. В итоге это скажется на повышении производительности комбината в целом). Ее строительство находится на последней стадии. Испытания мы начнем в июле.
– Какова конечная цель «Горизонта»?
– Модернизация и расширение производства, а также улучшение экологической обстановки. Для нас это важно. Мы не просто поставляем дополнительное оборудование. Мы понимаем, что индустриальное производство – это большая нагрузка на окружающую среду.
– Расширение производства требует дополнительных мощностей. Есть ли ресурсы у предприятия? Расскажите про развитие инфраструктуры.
– Наша инфраструктура – это, во-первых, очистные сооружения, которые мы модернизировали в течение последних лет. Это огромный проект, который мы сделали не только для себя. Как Монди СЛПК, мы используем станцию очистки сточных вод примерно на 56 процентов. Остальное – стоки из города. Сыктывкар отправляет сто процентов (хозяйственно-бытовых) стоков к нам, в Эжву. Так сложилось исторически. Во-вторых, инфраструктура – это ТЭЦ, электростанция. Там тоже много сделано, в 2020 году мы завершили первый шаг модернизации ТЭЦ. Мы поставили новый корьевой котел, который перерабатывает сто процентов наших отходов. Также он принимает на переработку отходы еще от нескольких компаний.
– Монди СЛПК – предприятие непрерывного производства. Как работал ваш комбинат в прошлом году, чтобы не допустить массового распространения коронавируса?
– Конечно, сначала мы были в шоке. Нам сказали, что надо переходить на «удаленку», работать из дома, может быть даже останавливать производство. У нас частично упал спрос, потому что офисная бумага и бумага для печати не были так нужны на «удаленке». С другой стороны, спрос на картон сильно вырос. На производстве сначала была тяжелая ситуация, но мы адаптировались достаточно быстро. Мы поняли, что надо обеспечить меньшее пересечение и контакты людей, поэтому перешли на 12-часовые смены. Наши продавцы были сильно загружены, потому что постоянно искали новых клиентов. С их помощью мы значительно увеличили экспорт.
Благодаря нашей команде у нас все получилось, и мы не остановили производство. Для меня это было важно, ведь мы обеспечили работу для всех сотрудников Монди СЛПК в период пандемии. Этим можно гордиться. В таком режиме мы были три-четыре месяца. Осенью [2020 года] стало понятно, что спрос постепенно восстанавливается. Москва и Питер уже работали – а там находится большинство наших потребителей. С октября-ноября спрос стал нормальным, и вот уже три-четыре месяца мы работаем в полном объеме.
– Как работники пережили период пандемии?
– По-разному. Одни говорили: «Что за вирус? Мы ничего не чувствуем, нам неинтересно, что творится». Другие понимали, какая угроза может быть, и принимали меры. Через два-три месяца весь комбинат понял, что творится в мировом масштабе. И маски, и перчатки, и дезинфицирующие средства использовали повсеместно. Мы отменили все встречи, общались только через сеть WebEx, это как Zoom. Это помогло избежать заражений.
– Вы уже привились от коронавируса?
– Прививку все желающие сотрудники могут сделать на комбинате, у нас есть свой здравпункт. Хочу всех мотивировать это сделать, потому что считаю, что пандемия пока не закончилась. Она продолжается. Вирус страшнее и непонятнее, чем прививка. Я сам переболел в ноябре, подождал несколько месяцев, а затем мне ввели первый компонент вакцины «Спутник V».
– Как в компании занимаются лесовосстановлением?
– Мы не только заготавливаем, но и восстанавливаем лес. 10-15 лет назад это было сложно, не было питомника в Коми, который бы обеспечивал саженцы хорошего качества. Поэтому в 2008 году мы построили свой питомник. Сначала там производили два миллиона саженцев, потом три, четыре. Сегодня мы выращиваем восемь миллионов саженцев в год. Наш питомник – самый современный и большой в России. Многие из наших партнеров просят продать им саженцы. По возможности мы это делам – 50 процентов идут на продажу, остальное оставляем себе.
– Монди СЛПК давний социальный партнер республики. Есть ли проекты, которые вы намерены реализовать в 2021 году?
– В этом году мы продолжаем реализацию трехлетнего договора с правительством Коми, и инвестируем в социальное развитие 550 миллионов рублей. Последний протокол со списком проектов недавно был подписан. В нем есть проекты по ремонту дорог. Мы также помогаем администрациям районов, где работаем. Еще одно направление – культурные и социальные проекты, например, ремонт школ и детских садов.
БИОУПАКОВКА ИЗ СТАКАНЧИКА
Александр Лесных, «Эксперт»
В экономиках замкнутого цикла предпочтение всегда отдается материалам, которые можно перерабатывать максимальное количество раз. Разумеется, ведущая роль отдается упаковке, сделанной не из различных видов пластика: на смену ему приходит пульперкартон, знакомый всем по упаковке для куриных яиц. Такая упаковка из формованного бумажного волокна, которое получают из макулатуры, целлюлозы или древесной муки, появилась еще в самом начале прошлого века, но востребованной она становится именно сейчас, так как перерабатывать пульперкартон можно более 50 раз. Причем даже если такая упаковка будет сожжена, например для выработки электроэнергии, а не переработана, углеродный след у нее будет нулевой — сколько углерода было потреблено при росте деревьями, столько же выделяется при сжигании.
«Любая упаковка на основании биоматериалов имеет преимущество в экономике замкнутого цикла, так как это возобновляемый материал. Кроме того, упаковка из пульперкартона легко перерабатывается, а продукция, полученная в результате рециклинга, востребованна, нетоксична, в отличие, например, от вспененного полистирола, и биоразлагаема, если упаковка все-таки попала на полигон или в окружающую среду, биоразложение происходит максимально быстро», — говорит исполнительный директор ассоциации «Лига переработчиков макулатуры» Алексей Сергеев.
Спрос на такую упаковку растет, что отчетливо видят в Минпромторге. Замминистра промышленности и торговли РФ Виктор Евтухов отметил, что ретейл уже ориентирует поставщиков на такой вид упаковки: например, X5 Retail Group в своих рекомендациях поставщикам отмечает такую упаковку в качестве наиболее экологичной опции. Кроме того, отрасль быстрого питания и доставки еды все чаще выбирает пульперкартон для своих услуг — например, контейнеры и подстаканники из пульперкартона. Таким образом, пульперкартон продлевает жизнь бумажной продукции и позволяет использовать ресурсы максимально эффективно.
Как важно быть пионером
Первую линию по переработке макулатуры и штамповке упаковки из пульперкартона еще десять лет назад запустил Солнечногорский опытно-экспериментальный механический завод (СОЭМЗ). Финансовый директор компании Александр Зенкин объяснил, что цели стать конкурентом других производителей упаковки для яиц у компании не было с самого начала, вся бизнес-модель была ориентирована на то, чтобы предложить альтернативную упаковку там, где до этого она никогда не применялась.
«Мы выходили на несуществующий рынок и, по сути, сами его создавали, — вспоминает Александр Зенкин. — Упаковка, которая производится по такой же технологии, на тот момент у нас в стране применялась только для яиц, а мы пошли по пути создания альтернативы уже существующей упаковки из пенопласта, гофрокартона, других видов пластиков, деревянной упаковки».
Коммерческий успех пришел к компании не сразу, но постепенно растущий спрос на новые решения позволил СОЭМЗ отбить инвестиции в запуск первой очереди завода за семь лет. Поэтому в прошлом году, даже несмотря на пандемию, компания запустила вторую очередь. Секрет фирмы, по сути, лежит на поверхности: как известно, самый высокий вклад в добавленную стоимость в производственном цикле вносят исследования и разработки (R&D), а также принципиально новый дизайн. Именно по этому пути и пошел СОЭМЗ, предлагая своим клиентам замену пенопластовых изделий в упаковке бытовой техники и различных продуктов: тюбиков с горчицей, транспортировочных упаковок для стеклянных бутылок, косметики (тубы с пеной для бритья), сантехники и так далее.
«За счет внедрения нашей упаковки у наших контрагентов появляется свой внутренний цикл экономии на транспорте, складской логистике и даже собственной упаковке», — объясняет выгоду от использования таких изделий Александр Зенкин. Для примера: с точки зрения дизайна у той же горчицы транспортировочная упаковка из пульперкартона позволила не только естественным образом снизить габариты готовых транспортных коробов за счет более близкого расположения туб внутри (в фуре стало помещаться на 36% больше продукции), но и сэкономить затраты производителя на сами тубы. Дело в том, что упаковка из пульперкартона позволяет снять с большой крышки опорную функцию и использовать более дешевую маленькую крышку, что при тираже 1,7 млн туб в месяц экономит более 2 млн рублей на упаковку. Решениями СОЭМЗ уже пользуются агрохолдинг «Московский», «Оптиком», Haas, «Абрау-Дюрсо», P&G и другие.
То, что инвестиции в такого рода бизнес оправданны, доказывают финансовые показатели предприятия. За последние шесть лет выручка компании выросла в 12 раз и сейчас составляет немногим менее 4 млн евро в год, а в ближайшие два-три года, по плану, вырастет до 5,5–6,5 млн евро. «Из-за новых трендов, возникших по итогам прошлого пандемийного года, я имею в виду рост доставок и снижение требовательности к внешнему виду упаковки, сейчас мы получаем довольно много новых заказов, в том числе на совершенно новую упаковку с точки зрения дизайна, — объясняет Александр Зенкин — Причем в последние годы заметно вырос объем заказов от зарубежных контрагентов: мы плотно работаем с Финляндией, Германией, активно прорабатываем направление Восточной Европы. На протяжении последних четырех лет продаем и нескольким клиентам из США. В целом с 2012 года доля экспорта в наших продажах выросла с шести процентов почти до 19 процентов в 2020 году. В этом году планируем дорасти до 26–27 процентов».
Общее дело
Разумеется, построить современное предприятие рециклинга на основе исключительно российского оборудования у СОЭМЗ не было возможности. Тем не менее опыт компании доказывает, что спрос рождает предложение и постепенно предприятия, работающие в новых нишах, помогают развиваться и смежным отраслям. «С точки зрения оборудования наше производство нельзя назвать российским, потому что основная его часть, как и компоненты, в России не производятся, — объясняет Александр Зенкин. — То, что мы покупали, — в основном Тайвань, Вьетнам и Китай. Но это оборудование кастомизировано под наши нужды. Тем не менее мы постепенно переходим на отечественные компоненты».
Первая очередь, запущенная в 2010 году, уже сейчас в значительной степени модернизирована таким образом, чтобы ее можно было обслуживать в том числе российскими компонентами, которые пока производятся под заказ. В итоге доля произведенных в России компонентов в этом оборудовании уже дошла до 50%. Конечно, значительная часть оборудования до сих пор зависит от импорта, но соответствующие риски купируются устойчивыми экономические связями с зарубежными поставщиками, у которых есть представительства в России. Это, например, итальянская пневматика Comozzi. «У небольших российских производителей мы заказываем различные шестеренки или, например, материалы для аддитивных установок — металлы, различные композиты и так далее», — поясняет г-н Зенкин.
При этом самая большая проблема в том, что формы, которые предприятие использует для печати (пресс-формы и формовочные части), необходимо заказывать в Китае, поскольку в России попросту отсутствует школа производства таких форм. Но в обозримом будущем компания рассчитывает поставить такое оборудование у себя на производстве.
Проблемы сырья
Для более динамичного развития отрасли в рамках перехода к «зеленой» экономике важна проработка российского законодательства, которое сделает применение экологичной упаковки более выгодным как для производителей, так и для потребителей. И европейское законодательство здесь ушло далеко вперед. «В отношении большинства видов упаковки достаточно применения дифференциации ставок экологического сбора. При этом в европейских странах, например в Нидерландах, разница между ставками на пластик и на бумагу кратна 30, — говорит Алексей Сергеев. — Но в отношении абсолютно непригодных для экономически целесообразной переработки упаковочных материалов, таких как ПВХ, вспененный полистирол, возможно полное ограничение использования в упаковке».
Другая проблема — отсутствие качественного сырья и системы сбора макулатуры. По оценке председателя комиссии по целлюлозно-бумажной промышленности «Опоры России» Андрея Гурьянова, общий объем сбора макулатуры в России составляет 4,4 млн тонн, из которых 3,8 млн — это макулатура из гофрокартона. Его активно поставляют на переработку розничные сети, где уже давно налажены сбор и логистика. А вот других источников сырья в стране мало.
Виктор Евтухов отмечает и тот факт, что сама отрасль должна быть обеспечена сырьем, поскольку спрос на такую продукцию будет только расти. «Для того чтобы обеспечить отрасль необходимым сырьем, требуется создать инфраструктуру раздельного сбора отходов, в том числе картона, — говорит он. — Это трудоемкая задача, но именно ее решение в долгосрочной перспективе позволит приблизить отрасль и экономику в целом к переходу на принципы циркулярной экономики».
Сегодня на рынке наблюдается дефицит макулатуры. Ее цена в России даже выше, чем в Европе. При этом сами производства пока не получают никаких льгот, связанных с экологичностью производства. «Если так смотреть, мы простой переработчик макулатуры, никого не интересует дальнейшая история упаковки. В целом этим занимаются многие компании, но специфика нашего небольшого предприятия в том, что мы перерабатываем именно сложные виды макулатуры, которые до нас просто выбрасывались на полигон, например ламинированные виды картонов. Или одноразовые бумажные стаканчики — это наш пилотный проект совместно с McDonald's. Надеемся, что с этого года полностью заработает экосбор и мы сможем по нему получать некую субсидию за переработку каждой тонны», — подытожил Александр Зенкин. По его словам, единственная льгота, которую получило предприятие, — существенная компенсация от правительства Московской области по закупленному для второй очереди завода вентиляционному оборудованию — 8 млн рублей при затратах в размере 19 млн рублей.
